Аннотация

Участок по производству детали «Брызговик подножки левый» на программу выпуска 20000 автомобилей «Урал». 134 с., 24 илл. Библиография литературы – 9 наименований

После анализа существующего технологического процесса изготовления детали «Брызговик подножки левый» на базовом участке на программу 9500 автомобилей предложен прогрессивный способ изготовления детали «Брызговик подножки левый» на штампах. На программу 20000 автомобилей экономия составит 310 тыс. руб. в год.

Использование средств малой механизации позволит повысить производительность на 25%. За счет принятых мероприятий сократится количество оборудования с 17 до 12 прессов, годовая сумма амортизации повысится на 94,12 тыс.руб., чистый дисконтированный доход повысится на 243,7 тыс.руб.

 

1.1 Характеристика Прессового цеха №1 11

1.2 Характеристика базового участка 13

1.3 Организация производства на базовом участке 15

1.4 Действующая технология изготовления детали « Брызговик подножки левый» 17

2 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ДЕТАЛИ «БРЫЗГОВИК ПОДНОЖКИ ЛЕВЫЙ» 20

2.1 Анализ технологичности детали 20

2.3 Выбор сортамента материала 21

2.4 Выбор основных технологических переходов 27

2.5 Последовательность технологических операций и выбор оборудования 27

2.5 Техническое нормирование. Расчет норм штучного времени по основным штамповочным операциям 38

3 КОНСТРУИРОВАНИЕ ШТАМПОВ 51

3.1 Исходные данные 51

3.2 Расчет исполнительных размеров рабочих деталей штампа 52

3.3 Выбор материала рабочих деталей штам 53

4 РАЗРАБОТКА СРЕДСТВА МЕХАНИЗАЦИИ ШТАМПОВ ДЛЯ УДАЛЕНИЯ ДЕТАЛИ ИЗ ШТАМПОВ. 54

4.1 Общие сведения 54

4.2 Проектирование модели штампа 55

5 РАЗРАБОТКА ПРОЕКТА УЧАСТКА ПРЕССОВ ЦЕХА ХОЛОДНОЙ 58

ЛИСТОВОЙ ШТАМПОВКИ 58

5.1 Исходные данные для проектирования 58

5.2 Расчет партии запуска и числа запусков партий в год 61

5.3 Расчет количества и норм производительности оборудования проектного участка 63

5.4 График пропускной способности оборудования 70

5.5 Расчет трудоемкости годовой программы и количества рабочих 71

5.6 Материалы и грузооборот 73

5.7 Штампы и приспособления 76

5.8 Энергетика 77

6 СТРОИТЕЛЬНЫЙ РАЗДЕЛ 81

6.1 Выбор производственного здания 81

6.2 Основные понятия и нормы строительного проектирования 81

6.3 Выбор колонн 82

6.4 Фундамент под колонны 83

6.5 Подкрановые балки 83

6.6 Стропильные фермы 84

6.7 Плиты покрытия 84

6.8 Кровли 85

6.9 Фонари 86

6.10 Полы 87

6.11 Площади участка 88

7. РАСЧЕТ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ 92

7.1 Сравнительный анализ базового и проектного вариантов 92

7.2 Расчет себестоимости детали 93

7.3 Расчет фонда заработной платы и отчислений на обязательное социальное страхование работающих 97

7.4 Расчет энергетических затрат 102

7.5 Расчет затрат на сырье и материалы 106

7.6 Расчет стоимости основных производственных фондов участка и суммы амортизационных отчислений 107

7.7 Расчет общепроизводственных расходов 111

7.8 Расчет себестоимости продукции и внутрипроизводственной цены 114

7.9 Оценка эффективности капитальных вложений в участок 117

Продолжение таблицы 7.19 121

8 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ И ГРАЖДАНСКАЯ ОБОРОНА 122

8.1 Безопасность жизнедеятельности 122

8.1.1 Условия безопасности при работе на прессах 122

8.1.2 Микроклимат производственных помещений 124

8.1.3 Опасные и вредные факторы и меры борьбы с ними 124

8.1.3 Инструктаж по технике безопасности 127

8.1.4 Учет и расследования несчастных случаев 127

8.1.5 Травмы и их виды 128

8.1.6 Пожарная безопасность 130

8.2 Охрана окружающей среды 131

8.3 Гражданская оборона 132

ЛИТЕРАТУРА 134

 

Внимание!

Диплом № 3291. Это ОЗНАКОМИТЕЛЬНАЯ ВЕРСИЯ дипломной работы, цена оригинала 1000 рублей. Оформлен в программе Microsoft Word. 

Оплата. Контакты.

ВВЕДЕНИЕ

Автомобильный завод «Урал» образован в 2001 году в результате реструктуризации производственного комплекса «УралАЗ» и является приемником его истории и традиций.

Предприятие является основным активом в структуре дивизиона «Грузовые автомобили» Группы «ГАЗ». В настоящее время Автомобильный завод «Урал» выпускает: полноприводные грузовые автомобили с колесными формулами 4х4, 6х6, 8х8 грузоподъемностью от 4 до 15 тонн; грузовые автомобили для эксплуатации на дорогах с твердым покрытием (дорожные грузовики) с колесными формулами 4х2, 6х4, 8х4 грузоподъемностью от 9 до 25 тонн; вахтовые автобусы на базе полноприводных автомобилей «Урал» с колесными формулами 4х4 и 6х6 (на 22-30 пассажиров), грузопассажирские автомобили на их базе, в т.ч. оснащенные гидроманипулятором.

На Автомобильном заводе «УРАЛ» внедряются передовые технологии, а именно:

1) с 2004 года осуществляется внедрение новой производственной системы, основанной на принципах «бережливого производства» («lean production»). Ее родоначальником является фирма «Toyota»;

2) внедрена и функционирует современная автоматизированная ERP-система «BAAN-IV» Нидерланды;

3) при создании новых продуктов применяется система «Ворот качества», которая позволяет эффективно управлять процессами планирования и разработки новых продуктов — PPDS (Product Planning and Development System);

4) Автомобильный завод «УРАЛ» первый среди производителей грузовой автомобильной техники стран СНГ привел систему менеджмента качества в соответствии с требованиями стандартов ИСО 9001:2000 и ИСО 9001:2008. В настоящий момент внедрен более жесткий стандарт — ИСО/ТУ 16949.

Качество имеет приоритетное значение в производстве. Обеспечение качества продукции полностью соответствующего требованиям потребителя при постоянной нацеленности на снижение затрат является критерием всей производственной деятельности Прессового производства. В данном проекте использована технология нисходящего компьютерного моделирования с помощью САПР. Это позволяет:

— сократить сроки проектирования;

— повысить качество конструкторско-технологической документации и упростить процессы внесения изменений (все программные решения полностью ассоциативны);

— сократить затраты на доработку изделия при его подготовке к производству.

Модели могут быть использованы для подготовки программ для обработки на станках с ЧПУ и т.д.

Сократить себестоимость изделия позволяет повышение КИМ. Этого можно добиться за счет эффективного использования отходов от раскроя листов и полос.

Повысить эффективность производства и снизить время изготовления изделия можно путем внедрения механизации, что в целом позволит увеличить обемы производства.

.

1 АНАЛИЗ ДЕЙСТВУЮЩЕГО ПРОИЗВОДСТВА

1.1 Характеристика Прессового цеха №1

 

В комплекс прессового цеха входят:

1) Комплексно-механизированные склады штамповок и штампов.

2) Комплексно-механизированная линия уборки листовых отходов. В состав линии входят 7 ленточных конвейеров общей длиной 315 м, по которым отходы, сброшенные в люки от каждого рабочего места, попадают на участок брикетирования, где установлены 2 брикет-пресса. Брикетированные пакеты через систему транспортеров и подъемника попадают в бункер, откуда вывозятся автотранспортом.

3) Мостовые краны, грузоподъемностью от 5 до 50 тонн.

4) Моечно-сушильный агрегат с газовым оборудованием и системой подвесных толкающих конвейеров.

5) Тяжелое прессовое оборудование (пресса усилием от 400до 2000 тонн).

6) Прессы усилием от 25 до 400тонн.

7) Ножницы.

За цехом закреплено около 2000 наименований деталей.

Цех разбит на следующие участки: участок штамповки крупных облицовочных деталей, участки штамповки средних облицовочных деталей, участок штамповки толстолистовых и средних деталей, заготовительное отделение, участок механической доделки, штампово-инструментальное хозяйство, участок ПДБ, участок серийных технологий.

На участке штамповки крупных облицовочных деталей установлены прессы двойного действия усилием 1000тс и простого действия усилием 800тс. На участке изготавливаются детали оперения автомобиля, борта платформы, крыша и пол кабины, лонжероны и др. За участком закреплено 57 наименований деталей. Уборка отходов осуществляется через систему транспортеров. Пролет обслуживается мостовым краном, грузоподъемностью 50/5 тонн. За участком закреплены штампы весом до 30 тонн каждый. Установка и снятие производится через систему специальных приспособлений мостовыми кранами. Подача заготовок из заготовительного отделения осуществляется передаточной тележкой, грузоподъемностью до 30 тонн.

На участках штамповки средних облицовочных деталей установлены пресса усилием от 100 до 630 тс. На участках изготавливаются бензобак, стойки, брызговики, кронштейны. За участками закреплено по 200-250 наименований деталей. Уборка отходов осуществляется через систему транспортеров. Пролеты обслуживается мостовыми кранами, грузоподъемностью 30/5 тонн, по одному на каждом. Установка и снятие штампов производится через систему специальных приспособлений мостовыми кранами. Подача заготовок из заготовительного отделения осуществляется передаточной тележкой грузоподъемностью 5 тонн.

На участке штамповки толстолистовых и средних деталей установлены пресса усилием от 25 до 630 тс. Штампуются кронштейны, рычаги, шайбы, усилители. За участком закреплено около 500 наименований деталей. Пролет обслуживается мостовым краном, грузоподъемностью 30/5 тонн. Уборка отходов осуществляется в таре. Транспортировка деталей на склад осуществляется электропогрузчиками ЭП-8. Установка и снятие штампов на столы прессов производится кранами.

В заготовительном отделении нарезаются заготовки для последующей штамповки на производственных участках. Здесь размещены гильотинные ножницы. Участок обслуживается двумя мостовыми кранами 30/5 тонн. Подача заготовок в прессовые пролеты осуществляется кранами, а затем передаточными тележками грузоподъемностью 30 и 5 тонн.

На участке механической доделки установлено прессовое и металлообрабатывающее оборудование. За участком закреплено 300 наименований деталей. Участок обслуживается кран-балками грузоподъемностью 1, 5 и 10 тонн. Подача и отгрузка деталей осуществляется при помощи электропогрузчиков ЭП-8.

В штампово-инструментальном хозяйстве (ШИХ) установлено металлообрабатывающее оборудование. За участком закреплено 2 склада:

1) склад крупных штампов;

2) комплексно-механизированный склад мелких и средних штампов.

За ШИХом также закреплена инструментальная оснастка и приспособления

для участка механической доделки.

Участок ПДБ охватывает весь производственный процесс цеха. За ПДБ закреплен комплексно-механизированный склад мелких и средних штамповок и склад крупных штамповок.

Участок серийных технологий предназначен для универсального изготовления небольших и средних партий деталей и механической доделки. На участке установлены 2 машины термической резки с ЧПУ «ПЕЛЛА», предназначенных для механизированной резки листового металла.

 

1.2 Характеристика базового участка

 

Базовый участок «Крупные прессы №2» входит в состав Прессового цеха №1, который работает в одну смену. Годовая программа составляет 9500 автомобилей в год. За участком закреплено 175 наименований деталей, что составляет 267 изделий на один комплект автомобиля. Средний вес деталей, закрепленных за участком составляет 2,7 кг. (табл. 1.1). На участке используются кривошипные прессы простого и двойного действия усилием от 100 до 500 тс (всего 19 единиц, разбитые на 4 группы по усилию (табл. 1.2).

Участок предназначен для изготовления средних тонколистовых штампованных деталей (патрубки, стойки, кронштейны, детали оперения кабины средней величины и др.).

В соответствие с годовой программой производство является мелкосерийным /4, с. 205, табл. IX.2/. Но, так как для изготовления штамповок применяют инструментальные штампы, а изготовление происходит периодически повторяющимися партиями, можно считать производство серийным.

 

Таблица 1.1 — Данные по базовому участку

Модель

Автомобиля Количество деталей

на одно изделие Средний вес детали, кг Максимальный вес, кг Средний вес деталей на один комплект автомобиля, кг Годовая программа Годовой выпуск участка, шт. деталей

Урал 4320 Наименований Кприм Штук 2,7 12,1 721 В комплектах В тоннах 2536500

175 1,525 267 9500 6,8495

 

Пресса установлены в 3 линии. Уборка отходов осуществляется через систему транспортеров, расположенных под каждой, из линий прессов. Пролет обслуживается мостовым краном, грузоподъемностью 30/5 тонн. Установка и снятие штампов производится через систему специальных приспособлений мостовыми кранами. Подача заготовок из заготовительного отделения осуществляется передаточной тележкой, грузоподъемностью 5 тонн.

 

 

Таблица 1.2 – Исходные данные по станкоемкости базового участка

Наименование групп оборудования Кол-во единиц в группе, шт Загрузка оборуд. на программу 9500 авт. в год, ст/ч Кол-во операций, закркепленных за группой, шт Кол-во наименований, закрепленных за группой, шт Коэффициенты

Коэф-т применяемости, Кп Коэф-т оснащенности, Ко

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

PKnVТ

500/2500 2 593,8 17 17 1

1

2KA2330 1 806,2 29 22 1,7 1,318

PKZZ 250/2500 9 11388,1 245 99 1,7 2,475

PKZV3

500/3150 FS 7 4428,8 106 37 1,7 2,865

Итого 19 17216,9 397 175 1,525* 1,915*

 

 

1.3 Организация производства на базовом участке

 

В основу организации производства в настоящее время на участке положен принцип пооперационного закрепления деталей за группой оборудования. Всего на базовом участке 4 группы оборудования:

— прессы двухкривошипные двойного действия PKnVT 500/2500;

— прессы однокривошипный простого действия 2KA2330;

— прессы кривошипные PKZZ 250/2500;

— прессы четырехкривошипные простого действия PKZV3 500/3150 FS.

Штампы, устанавливаемые на прессы, завозят в корпус напольным транспортом (автомобиль АМ5). Многотонные штампы в цех привозят волоком на тракторах. Штампы снимаются кранами и раскладываются в конце линий соответствующих прессов, а остальные поступают на склад штампов участка. Транспортировка металла и деталей осуществляется:

1) мостовым краном КМ 30/5 по территории участка;

2) передаточными тележками с заготовительного участка.

Электротележками ЭК2 (электрокары) готовая продукция подается либо на склады, либо на другие участки для доделки. Склады готовых деталей находятся в общецеховом складе. Штамповка ведется партиями, величина которых является оптимальными для серийного характера производства и обеспечиваются чередованием деталей, закрепленных за соответствующими прессами. Предусмотрена автоматизированная система уборки отходов. Отходы листового металла толщиной до 4мм через люки в полу, расположенные рядом с прессами, сбрасываются на пластинчатые ленты конвейера, идущие в тоннелях вдоль каждой линии прессов. Затем отход попадает на магистральный конвейер, идущий перпендикулярно линиям прессов. В конце конвейера на отметке 6м установлены 2 гидравлических пресса непрерывного действия с производительностью 8–10 тонн в час каждый. Ими металл формируется в пакеты. Пакеты из под прессов выдаются на пластинчатый реверсивный конвейер и, с помощью элеваторных подъемников, попадают в бункер, который находится вне корпуса. Затем на самосвалах они отправляются на переработку в литейный цех.

Отходы толщиной свыше 4мм и мелкие высечки вывозят россыпью в течение смены электропогрузчиком ЭП-2 в таре ГТ6, ГТ7 на участок сбора отходов, а затем также на переработку на самосвале АМ-3.

Непакетируемые отходы идут в ИЗО.

Пресса установлены в 3 линии. На прессах линии установлены, закреплены и отлажены все штампы технологического процесса штамповки детали,

расставлено предусмотренное число работающих, штамповка идет на всех прессах при непрерывном перемещении детали с первой на последующую операцию и т. д. с одинаковым тактом без создания межоперационных заделов. Такая форма организации штамповки детали называется штамповкой потоком. Средние детали необходимо штамповать потоком, так как только при такой организации можно получить их заданное качество.

Установка и снятие заготовок и деталей со штампов производят вручную. В процессе производства деталей их качество периодически проверяется службой ОТК и мастером (по две детали в течение часа).

Заготовки «на выходе» с помощью электропогрузчика транспортируются на склад готовой продукции.

 

1.4 Действующая технология изготовления детали « Брызговик подножки левый»

 

Деталь «Брызговик подножки левый» (рис. 1) относится к оперению автомобиля и является парной деталью; штампуется на первых операциях совместно с деталью «брызговик подножки правый».

В отличие от правой детали, в левую внесены конструктивные изменения – окно 220х420, необходимое для облегчения доступа к бачку тормозной жидкости, что улучшает условия для технического обслуживания автомобиля. В условиях мелкосерийного производства деталь изготавливалась универсально; технологический процесс детали включал вырезку окна на плазме с последующей зачисткой от заусенцев и отбортовкой без использования штампов. В связи с увеличением программы выпуска детали операции вырубки и отбортовки переводятся на штамповые операции, необходимость в операции зачистки отпадает.

Технико-экономические данные по технологическому процессу изготовленя детали универсальным способом приведены в таблице 1.3. Оборудование, используемое для изготовления детали универсальным методом: ножницы Кирхай 50/2000, пресс кривошипный PKZZ 250/2500, машина термической резки «Пелла» ППлЦ-3,5.

 

 

Рисунок 1. – Чертеж детали «Брызговик подножки левый»

 

Таблица 1.3 Технико-экономические данные по технологическому процессу изготовленя детали «Брызговик подножки левый» универсальным способом

№ опера-ции Название операции Время на операцию, мин

1. 2. 3.

5 Резать лист на полосы 0,199

6 Резать полосы на карты 0,103

10 Формовать, гнуть по форме 0,190085

Продолжение таблицы 1.3

1. 2. 3.

20 Разрубить на 2 детали (вырубить по контуру, пробить отверстия) 0,296112

30 Отбортавать 2 детали — с четырех сторон каждую 0,296112

40 Подогнуть в размер 6,5 мм за 2 хода пресса 0,390677

50 Вырезать окно (плазменная резка) 2,139

60 Отбортовка 6,773

70 Зачистка 0,359

Итого: 10,745986

 

Как видно из таблицы 1.3, операции вырезки окна и зачистки довольно трудоемки – применение данной технологии в условиях увеличения производства данной детали нецелесообразно. Поэтому был предложен технологический процесс изготовления данной детали с использованием штампов на последних двух операциях, что значительно снизит трудоемкость и положительно отразится на качестве изделия.

В процессе производства образуется отход: при резке листа и полос и при пробивке окна. Этот отход не используется и можно применить для изготовления других деталей, что даст дополнительный экономический эффект.

 

2 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ДЕТАЛИ «БРЫЗГОВИК ПОДНОЖКИ ЛЕВЫЙ»

2.1 Анализ технологичности детали

 

Наименование детали: Брызговик подножки левый (рис.1).

Деталь входит в конструкцию кузова автомобиля и относится к оперению; служит для отвода из под колес грязно-водяной смеси.

Развертка детали представляет собой фигурный контур. Отбортованное отверстие в форме прямоугольника обеспечивает удобство в обслуживании автомобиля, а также значительно облегчают деталь; вытяжное ребро обеспечивают жесткость конструкции; 8 овальных отверстий 9х16 мм и 3 отверстия 9 мм предусмотрены под крепеж. Деталь отбортована по контуру с четырех сторон и гнется по форме в двух плоскостях. Исходя из формы заданной детали, ее размеров и годовой программы, можно сделать вывод о том, что оптимальным вариантом ее получения является штамповка из штучной плоской прямоугольной заготовки.

Для того чтобы выдержать заданные размеры, достаточно обрезать гнутую по форме заготовку по заданному криволинейному контуру. Для толщины металла 1,2 мм минимально допустимый радиус гиба является радиус, равный толщине то есть 1,2 мм. Данному условию деталь удовлетворяет. Учитывая, что металл не толстый — 1,2мм, а сталь 08Ю довольно таки пластична, линию гиба на 90 допускается располагать вдоль волокон, для более удобного раскроя. Ребро жесткости формуется совместно с операцией гибки. Ширина ребра позволяет формовать ребро на заданную глубину. Гибку детали в размер 6,5 следует производить отдельной операцией за 2 хода пресса, загибая сторону на 450 за каждый ход, при этом предварительно отбортовав сторону детали на 900 на предыдущей операции отбортовки по контуру. Расстояния между краями отверстий и краем детали удовлетворительны /2, с. 43, таблица 28/; пробивку отверстий можно проводить совместно с вырубкой детали по контуру.

2.2 Расчет размеров заготовки

 

Определение размеров плоских заготовок, подлежащих гибке, производится

по равенству длины среднего слоя плоской заготовки и заготовки в согнутом состоянии.

Длину и ширину развертки изгибаемой детали, определяем в программе Pro/ENGINEER. Для этого построенную в программе модель детали разворачиваем, и с помощью функции «анализ измерений» вычисляем необходимые параметры (рис. 2). При этом учитываем, что деталь парная и рассчитываем заготовку на 2 детали; величину перемычки между деталями принимаем 13мм /2, с 14, табл. 1/.

 

 

Рисунок 2. — Развёртка детали

 

Таким образом имеется развертка с габаритными размерами 418х745 мм.

 

2.3 Выбор сортамента материала

 

После того, как определен размер развертки, необходимо определить величину припуска на обрезку в соответствии с толщиной материала. При толщине материала S=1,2 мм величина припусков на обрубку будет равна: а=15 мм – для меньшего размера, b=14,5 мм – для большего размера, тогда размер заготовки составит 775х880 мм.

На заводе имеется в наличии только один габарит холоднокатанного проката марки 08Ю, толщиной 1,2 мм -1600х2160 мм, весом 29,98 кг с учетом половины допуска. Определим количество полос из листа: 1600/775=2 полосы; количество заготовок из полосы: 2160/880=2 штуки. Таким образом получаем 8 деталей из листа.

Рассчитаем основные показатели эффективности раскроя.

Чистый вес детали=1,76кг;

Вес заготовки= =2,9713 кг (на деталь).

Норморосход:

(2.1)

где Gл – вес листа, кг;

n – количество деталей из листа.

.

(2.2)

 

Отходы:

Высечка=Вес заготовки-Чистый вес (2.3)

Высечка=2,9713-1,76=1,2113 кг

Всего=Н.Р.-Чистый вес (2.4)

Всего=3,7475-1,76=1,9875 кг

Некратность=Всего-Высечка=1,9875-1,21=0,7762 кг

Некратность по длине составляет: 2160-880х2=400 мм.

Некратность по ширине составляет: 1600-775х2=50 мм.

После раскроя листа получаем отход: по длине листа — 400х1600 мм, по ширине листа – 50х880 мм (2 штуки). Этот отход можно использовать для раскроя других деталей этой же марки стали с заданной толщиной 1,2 мм, пренебрегая для более удобного раскроя расположением волокон материала, т.к. сталь 08Ю довольно пластична. На основе номенклатуры цеха с учетом парности деталей, подобраны изделия, для которых можно использовать этот отход (табл. 2.2). Заготовки для всех этих изделий нарезались из листа габаритом 1250х2500 мм; некратности так же не использовались и утилизировались как отход. Раскрой проведен с учетом необходимого числа деталей на каждую пару деталей «брызговик подножки левый/правый».

Норма расхода составит:

(2.5)

где Gл – вес листа, кг;

Gо – масса отхода, кг;

n – количество деталей из листа.

Масса отхода:

Gо=7,229х10-6х1,2(400х1600+2х50х880)= 6,315 кг.

.

 

Срвнительные показатели раскроя материала базового и проектного вариантов рассчитаны по формулам (2.1) – (2.5) и сведены в таблицу 2.1.

Норма расхода Но (кг) для деталей на дополнительный раскрой:

Но=Gо/n, (2.6)

где Gо – масса отхода, используемого на раскрой данной детали, кг;

n – количество деталей из отхода.

Коэффициент Ко (%) использования отходов:

(2.7)

где Gд – масса готовой детали, изготовляемой из отхода (принимается по чертежу), кг;

Но – норма расхода детали, изготовляемой из отхода, кг.

Эти показатели по каждой детали сведены в таблицу 2.2.

 

Таблица 2.1 — Срвнительные показатели раскроя материала базового и проектного вариантов для детали «Брызговик подножки левый»

Параметр Базовый вариант Проектный вариант

Чистый вес, кг 1,76 1,76

Вес заготовки, кг 2,9713 2,9713

Норма расхода, кг 3,7475 2,958

КИМ 0,4696 0,59

Отходы на деталь Всего, кг 1,9875 1,298

Высечка, кг 1,2113 1,2113

Некратность, кг 0,7762 0,0867

 

Таблица 2.2 — Показатели раскроя отходов

Наименование детали Количество деталей на автомобиль, шт. Масса детали, кг. Размеры заготовки, мм. Масса используемого отхода, кг Норма расхода детали, изготовляемой из отхода Коэффициент использования отходов, % Коэффициент обеспеченности, %

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

 

 

Продолжение таблицы 2.2

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

Распорка передка боковая правая/левая 2 0,453 133х500 4,628 0,5785 78,3 100

Уголок (2 детали на машину) 2 0,186 48х440 1,116 0,223 83,4 75

Планка грязевика 1 0,128 38х360 0,347 0,1735 73,78 50

Усилитель передней боковины капота левый/правый 2 0,125 141х112 2,8954 0,3619 34,5 100

 

Таким образом при использовании отхода на дополнительный раскрой мы экономим 4,367кг металла.

Материал 08Ю — качественная малоуглеродистая сталь для автомобильных кузовов по ГОСТ 9045-93. Прокат имеет способность к особо сложной вытяжке. По ГОСТ 9045-93 сталь имеет следующий химический состав:

— углерод 0,07 %;

— марганец 0,35 %;

— сера 0,025 % не более;

— фосфор 0,020 %;

— кремний 0,03 %;

— алюминий кислоторастворимый 0,02 — 0,07%.

Механические свойства стали /1, с.507/:

-сопротивление срезу при вырубке =22 — 29 кгс/мм²;

-предел прочности =26 — 34 кгс/мм²;

-предел текучести =20 кгс/мм²;

-относительное удлинение δ10=42 %.

Раскрой материала представлен на рисунке 3.

 

 

Рисунок 3. – Раскрой материала

 

2.4 Выбор основных технологических переходов

 

Для проектного технологического процесса будут применяться закрытые двухстоечные пресса простого действия. При выборе пресса учитываем следующие механические параметры: усилие, работа, величина хода, закрытая высота и размеры стола пресса.

Проектный технологический процесс включает в себя следующие операции:

— резать лист на заготовки;

— формовать, гнуть по форме;

— вырубить по контуру, пробить 3 отверстия 9 и 8 овальных отверстий размером 9х16 мм;

— отбортовать с четырех сторон на размер по чертежу;

— подогнуть одну сторону в размер 6,5 мм за 2 хода пресса;

— пробить окно 206х406 мм;

— отбортовать окно на высоту 6 мм, выдерживая размеры 220х420 мм и r15 мм согласно чертежу;

— зачистить заусенцы по контуру детали и на отверстиях.

 

2.5 Последовательность технологических операций и выбор оборудования

 

Операция 1: разделительная.

Резать лист на полосы 880±2х1600 мм по переднему упору; резать полосы на карты 775±2х880±2 мм по переднему упору.

Операция 2: формовка.

Формовать ребро жесткости на высоту 5 мм и площадку шириной 21 мм на высоту1,2 мм, гнуть по форме согласно эскизу (рис. 4).

Полное необходимое усилие пресса Р (кгс) определяем по формуле:

Р=Рр+Рф+Рг , (2.8)

где Рр – усилие формовки ребра жесткости, кгс;

Рф – усилие формовки рельефной площадки, кгс;

Рг – усилие гибки, кгс.

 

 

Рисунок 4. – Эскиз детали после операции 2

 

Расчет усилия формовки ребра жесткости Рр (кгс) определяется по формуле /1, с.216/:

Рр=LS , (2.9)

где L – длина ребра жесткости, L=472 мм согласно чертежу;

S – толщина материала, S=1,2 мм;

— предел прочности МПа (кгс/мм2), =30 кгс/мм2 — для стали 08Ю;

k – коэффициент, зависящий от ширины и глубины рифа, принимаем k=0,7 согласно рекомендациям /1, с.216/.

Рр=472х1,2х30х0,7=11894,4 кгс (=1189,4Н).

Расчет усилия формовки рельефной площадки Рф (кгс) шириной 21мм и высотой 1,2мм можно определить как усилие гибки по формуле /2, с.23/:

Рф=1,25 LSk, (2.10)

где L – суммарная длина линии гиба, мм;

S – толщина материала, S=1,2 мм;

— предел прочности МПа (кгс/мм2), =30кгс/мм2 — для стали 08Ю;

k – коэффициент, для r/s=2,5, к=0,2 /2, с 23, табл. 8/.

Длину линии гиба определяем в программе Pro/ENGINEER по модели: L=1422,39 мм.

Рф=1,25х30х1422,39х1,2х0,2=12801,51 кгс (1280,2Н)

Усилие гибки Рг (кгс) (без калибровки) определяем по формуле /2, с.23/:

Р=1,25 LSk, (2.11)

где L – суммарная длина линии гиба, мм;

S – толщина материала, S=1,2 мм;

— предел прочности МПа (кгс/мм2), =30 кгс/мм2 — для стали 08Ю;

k – коэффициент, для r/s=8,3, к=0,08/2, с 23, табл. 8/.

Длину линии гиба определяем в программе Pro/ENGINEER по модели: L=1263,5 мм.

Рг=1,25х30х1263,5х1,2х0,08=4548,6 кгс (454,9Н).

=11894,4+12801,51+4548,6=29244,51 кгс (2924,5Н).

Учтем усилие прижима:

Рпр=(0,25÷0,3)Р (2.12)

Рпр=0,3х29244,51=8773,353 кгс (877,3Н).

Полное усилие с учетом штамповки совместно с правой деталью и запаса 30% составляет:

Р=2х1,3(29244,51+8773,353)=98846,44 кгс (9884,6Н).

Исходя из получившегося усилия Р=9884,6Н=98846,44кгс=98,8тс выбираем пресс PKZZ 250/2500 — закрытый, узкостольный простого действия, с усилием Р=250 тс (2500кН).

 

Таблица 2.3 – Характеристика пресса PKZZ 250/2500

Параметр Значение

1. 2.

Номинальное усилие, кН 2500

Ход ползуна, мм 400

Частота движения ползуна n, ход/мин 20

Номинальная закрытая высота Н, мм 800

Расстояние между стойками (в свету) LС, мм 2500

Габаритные размера пресса, мм 5100х3900х6520

Мощность электродвигателя главного привода N ГЛ, кВт 110

 

Теперь необходимо проверить подойдет ли этот пресс по работе.

Работа на формовку и гибку расчетная:

А=ХРS/1000, (2.13)

где Х – коэффициент, определяемый из соотношения РСР/Р, Х=0,6 /1, с. 22, табл. 7/;

Р – полное усилие, кгс;

S – толщина материала, мм;

А=0,6·98846,44кгс ·1,2/1000=71,2кгс∙м (7,12Дж).

Определим полезную работу на выбранном нами прессе PKZZ 250/2500. Она должна быть больше расчетной работы. Применим формулу для тихоходного пресса при единичных ходах /1, с. 328, табл. 158/.

А пол=0,63∙√Рномин3 , (2.14)

А пол=0,63∙√2503=2490,29 кгс∙м (249Дж).

Полезная работа получилась больше расчетной, значит выбранный пресс подходит.

Операция 3: вырубка

Вырубить детль по контуру, пробить 3 отверстия 9мм и 8 овальных отверстий 9х16мм (рис. 5).

 

 

Рисунок 5. – Эскиз деталь после операции 3

 

Расчет усилия вырубки Р (кгс) определяется по формуле /1, с.34/:

Р=LS , (2.15)

где L – периметр вырубаемого (пробиваемого) контура, мм;

S – толщина материала, S=1,2 мм;

напряжение при срезе МПа (кгс/мм2), =25 кгс/мм2 — для стали 08Ю.

Периметр вырубаемого контура L вычисляем в программе Pro/ENGINEER : L=2508,133 мм. Эта величина включает периметр пробиваемых круглых и овальных отверстий.

Р=2508,133•1,2•25= 75244 кгс (7524,4 Н).

Необходимо учесть также:

усилие проталкивания (Рпр) отхода сквозь матрицу /1, с.21/:

Рпр=кпр•Р, (2.16)

кпр=0,07- для стали 08Ю.

Рпр=0,07•75244=5267,08 кгс (526,7 Н).

Усилие снятия Рсн детали с пуансона /1, с.21, табл.3/

Рсн=ксн •Р, (2.17)

Для стали S=1,2 мм ксн=0,15,

Рсн=0,15•75244=11286,6 кгс (1128,7 Н).

=75244+5267,08+11286=91797,68 кгс (9179,8 Н).

Требуемое усилие пресса Рт (тс) с учетом совместной штамповки с правой деталью:

Рт= , (2.18)

где – усилие обрезки, кгс;

Рномин – номинальное усилие пресса, тс;

1,25 – коэффициент, учитывающий возможное затупление режущих кромок, отклонение по толщине штампуемого металла.

Рт=

Теперь необходимо проверить подойдет ли этот пресс по работе.

Работа на вырезку расчетная по формуле (2.13):

А=0,6·229500·1,2/1000=165,24 кгс∙м (16,5 Дж).

Определим полезную работу на выбранном нами прессе PKZV3 500/2800 по формуле (2.14), она должна быть больше расчетной работы:

А ПОЛ=0,63∙√2503=2490,29 кгс∙м (249 Дж).

Полезная работа получилась больше расчетной, значит выбранный пресс подходит.

Операция 4: отбортовка.

Отбортовать одновременно правую и левую детали с четырех сторон на высоту согласно эскизу (рис. 6).

Процесс отбортовки заключается в образовании борта в плоской части заготовки с предварительно полученным отверстием. В данном случае отбортовка небольшая, а ее назначение — повышение жесткости изделия, поэтому упрощенно считаем усилие отбортовки, как усилие гибки.

 

 

 

Рисунок 6. – Эскиз деталь после операции 4

 

Усилие гибки Р (кгс) (без калибровки) определяется по формуле /1, с.226/:

Р=1,25 LSk, (2.19)

Где — предел прочности, =30МПа (кгс/мм2);

L – суммарная длина линии гибки, мм;

S –толщина материала, S=1,2 мм;

k – коэффициент, приближенно равный 0,3 /1, с.226/.

Длину линии гибки определяем в программе Pro/ENGINEER: L= 2102,99 мм.

Р=1,25•30•2102,99•1,2•0,3=28390,37 кгс (2839 Н).

Учтем усилие прижима:

Рпр=(0,25÷0,3)Р (2.20)

Рпр=0,3•28390,37=8517,1 кгс (851,7 Н).

= Р+ Рпр

=28390,37+8517,1=36907,465 кгс (3690,7 Н).

Требуемое усилие пресса Рт с учетом совместной штамповки двух деталей и учетом запаса 30%:

Рт=1,3х2х36907,465= 95959,4 кгс=95,96 тс (9595,9Н).

Выбираем пресс PKZZ 250/2500 усилием 250тс. Теперь необходимо проверить подойдет ли этот пресс по работе.

Работа на отбортовку отверстий расчетная по формуле (2.13):

А=0,6·95960·1,2/1000=69,09 кгс∙м (6,9 Дж).

По формуле (2.14) определим полезную работу на выбранном нами прессе PKZV3 500/2800.

А ПОЛ=0,63∙√2503=2490,29 кгс∙м (249 Дж).

Полезная работа получилась больше расчетной, значит выбранный пресс подходит.

Операция 5: гибка

Гнуть деталь с одной стороны в размер 6,5 за 2 хода пресса (рис. 7).

 

 

Рисунок 7. – Эскиз детали после операции 5

Усилие гибки Р (кгс) (без калибровки) определяется по формуле (2.19):

Длину линии гибки определяем в программе Pro/ENGINEER: L= 661.971 мм.

Р=1,25•30• 661.971•1,2•0,3=8936,6 кгс (893,6 Н).

Учтем усилие прижима:

Рпр=(0,25÷0,3)Р (2.21)

Рпр=0,3•8936,6=2680,98 кгс (268 Н).

= Р+ Рпр

=8936,6+2680,98=11617,58 кгс (1161,8 Н).

Требуемое усилие пресса Рт с учетом совместной штамповки двух деталей и учетом запаса 30%:

Рт=1,3х2х11617,58 = 30205,7 кгс=30,21 тс (3020,6 Н).

Выбираем пресс PKZZ 250/2500 усилием 250 тс. Теперь необходимо проверить подойдет ли этот пресс по работе.

Работа расчетная по формуле (2.13):

А=0,6·30205,7·1,2/1000=21,75 кгс∙м (2,2 Дж).

По формуле (2.14) определим полезную работу на выбранном нами прессе PKZV3 500/2800.

А ПОЛ=0,63∙√2503=2490,29 кгс∙м (249 Дж).

Полезная работа получилась больше расчетной, значит выбранный пресс подходит.

Операция 6: вырубка

Вырубить окно 206х406, размер R11 обеспечить инструментом (рис.8).

Расчет усилия вырубки Р (кгс) определяется по формуле (2.15). Периметр вырубаемого контура L вычисляем в программе Pro/ENGINEER : L=1198,25 мм.

Р=1198,25•1,2•25= 35947,5 кгс (3594,8 Н).

Необходимо учесть также:

усилие проталкивания (Рпр) отхода сквозь матрицу (2.16):

Рпр=0,07•35947,5=2516,325 кгс (251,6 Н).

 

Рисунок 8. – Эскиз детали после операции 6

 

Усилие снятия Рсн детали с пуансона (2.17):

Рсн=0,15•35947,5=5392,125 кгс (539,2 Н).

=35947,5+2516,325 +5392,125 =43855,95 кгс (4385,6 Н).

Требуемое усилие пресса Рт (тс) принимается по формуле (2.18):

Рт=

Выбираем пресс PKZZ 250/2500 усилием 250тс. Теперь необходимо проверить подойдет ли этот пресс по работе.

Работа на вырезку расчетная определяется по формуле (2.13):

А=0,6·71240·1,2/1000=51,29 кгс∙м (5,1 Дж).

Определим полезную работу на выбранном нами прессе PKZV3 500/2800 по формуле (2.14), она должна быть больше расчетной работы:

А ПОЛ=0,63∙√2503=2490,29 кгс∙м (249 Дж).

Полезная работа получилась больше расчетной, значит выбранный пресс подходит.

Операция 7: отбортовка.

Отбортовать одновременно окно по периметру на высоту 6мм, выдерживая разиеры 220х420 и R15. (рис. 9).

 

 

Рисунок 9. – Эскиз заготовки после операции 7

 

Упрощенно считаем усилие отбортовки, как усилие гибки.

Усилие гибки Р (кгс) (без калибровки) определяется по формуле (2.19)

Длину линии гибки определяем в программе Pro/NGINEER: L= 1254,25 мм.

Р=1,25•30• 1254,25•1,2•0,3=16932,375 кгс (1693,2 Н).

Учтем усилие прижима по формуле (2.20):

Рпр=0,3•16932,375=5079,71 кгс (508 Н).

= Р+ Рпр

=16932,375+5079,71 =22012,1 кгс (2201,2 Н).

Требуемое усилие пресса Рт с учетом запаса 30%:

Рт=1,3х22012,1= 28615,7 кгс=28,6 тс (2861,6 Н).

Выбирам пресс PKZZ 250/2500 усилием 250 тс. Теперь необходимо проверить подойдет ли этот пресс по работе.

Работа на отбортовку расчетная по формуле (2.13):

А=0,6·95,96·1,2/1000=20,6 кгс∙м (2,1 Дж).

По формуле (2.14) определим полезную работу на выбранном нами прессе PKZV3 500/2800.

А пол=0,63∙√2503=2490,29 кгс∙м (249 Дж).

Полезная работа получилась больше расчетной, значит выбранный пресс подходит.

Операция 8: зачистка

Зачистить заусенцы по контуру детали и на отверстиях пневмошлифовальной машинкой.

 

2.5 Техническое нормирование. Расчет норм штучного времени по основным штамповочным операциям

 

В организацию штамповочного времени входят:

Правильная наиболее удобная планировка рабочего места, способы и места укладки заготовок, готовых изделий и отходов.

Планировка и организация рабочего места зависит от вида и размеров заготовки (полоса, лента, лист), степени механизации работ и способа подачи заготовки (ручная, автоматическая), способа удаления детали (на провал, с обратным выталкивателем и ручным удалением).

Основное (машинное) время равно продолжительности двойного хода ползуна, увеличенное на время включения механизма.

Вспомогательное время-время ручных приемов (установка, снятие и т.д.)

При расчете штучного времени вспомогательное время учитывается полностью, так как по условиям техники безопасности запрещается снимать и устанавливать деталь при движении ползуна.

Расчет нормы штучного времени производится по формуле

ТШ=(ТО+ТВ)•К, (2.22)

где ТО – основное (машинное) время – равно времени одного двойного хода ползуна, увеличенного с помощью коэффициента К1 на время работы механизма включения или числа двойных ходов, за которое изготавливается одно изделие.

Основное время рассчитывается по формуле

(2.23)

где n – число двойных ходов ползуна пресса в минуту;

К1 – коэффициент учитывающий время включения.

ТВ – вспомогательное время на взятие заготовки (полосы), установку ее в штамп, продвижение, перевертывание (повертывание) заготовки, снятие детали (полосы), удаление отходов, включение и выключение пресса (ножниц) и др.

При расчете нормы штучного времени вспомогательное время на установку и снятие деталей учитывается полностью, так как по условиям техники безопасности штамповки категорически запрещается снимать и устанавливать детали при движении ползуна.

(2.24)

где — время на обслуживание рабочего места, которое включает затраты на уборку рабочего места на протяжении и в конце смены, чистку и смазку оборудования, получение инструктажа и др.;

— время на техническое обслуживание включает время на подналадку штампов и т.п.;

— время на отдых и личные надобности.

Время на организационно техническое обслуживание рабочего места и время на отдых и личные надобности приводятся в процентах от оперативного времени.

Норма времени на одну заготовку с учетом подготовительно-заключительного времени определяется по формуле:

(2.25)

где Тпз – подготовительно-заключительное время на партию деталей включает затраты времени на получение задания, технической документации и ознакомление с ней, получение и транспортировку инструмента (штампов), наладку и изготовление пробных деталей и предъявление их ОТК или мастеру (мин);

n – количество деталей в партии, шт.

1) Операция резки заготовок из стального листа

 

 

Рисунок 10. — Организация рабочего места резчика:

1 – стол подъемный для металла; 2 – ножницы; 3 – тара для заготовок;

4 – тара для отходов.

 

Исходные данные:

размер листа 1600х2160х1,2 мм.;

размер заготовки 775х880х1,2;

размер отхода: по длине листа 400х1600 – 1 шт.;

от полос 50х880 – 2 шт.;

материал сталь 08Ю;

шаг продвижения листа 880 мм.;

количество деталей из листа 8 шт.;

способ подачи и установки листа вручную;

способ удаления отхода – вручную;

Раскройную карту смотри в приложении.

Резать лист на полосы: 2 полосы из листа

 

Таблица 2.4 — Характеристика гильотинных ножниц, на которых производится резка

Толщина режущего металла, мм. Ширина ножа, мм. Ширина полосы отрезаемой по заднему упору, мм. Ширина полосы отрезаемой по переднему упору, мм. Зажим, мм. Машинное время, мин. Способ включения

1,0-6,3 3150 10-630 10-1500 130 0,042 Педаль ножная

 

Таблица 2.5 — Расчет нормы штучного времени на разрезку листа на полосы

Содержание работы №

карты № позиции,

индекс Время на 100 заготовок, мин.

основное Т0 вспомогательное Тв

перекрываемое неперекрываемое

1. 2. 3. 4. 5. 6.

1. Взять лист из стопы, установить на стол ножниц 37 6з — — 8,004

2. Включить ножницы 1 2а — — 1,5

3. Отрезать полосу — — 4,2 — —

4. Продвинуть лист до упора 39 32г — — 3,105

 

 

Продолжение таблицы 2.5

1. 2. 3. 4. 5. 6.

5. Включить ножницы 1 2а — — 1,5

7. Взять отход переместить на расстояние до 1 м., уложить в тару (1 шт. 1600х400) 41 13ф — — 4,023

Итого 8,4 18,128

 

, (2.26)

где То – основное (машинное) время с учетом времени работы механизма включения, мин.;

Тв – вспомогательное время, мин.;

n – КОИД, шт.;

k – коэффициент, учитывающий затраты времени на организационно-техническое обслуживание, отдых и личные надобности, k=1,58;

мин на заготовку (для 1 детали).

2) Резать полосы на карты, шаг продвижения 775мм, из каждой полосы по 2 заготовки

 

Таблица 2.6 — Характеристика пресса PKZZ 2500/2500

Мощность Эл/двигателя, кВт. Размер стола, мм Машинное время, мин. Способ включения

110 2500×1400 0,05 кнопочное двурукое

 

Таблица 2.7 — Резать полосы на карты

Содержание работы №

карты № позиции,

индекс Время на 100 заготовок, мин.

Основ-ное Т0 вспомогательное Тв

перекры-ваемое неперекры-ваемое

1. 2. 3. 4. 5. 6.

1. Взять полосу из стопы, установить на стол ножниц (на 2 полосы) 37 3г — — 6,158

2. Включить ножницы 1 2а — — 1,5

3. Отрезать карту — — 4,2 — —

4. Продвинуть полосу до упора 39 22б — — 2,3

5. Включить ножницы 1 2а — — 1,5

6. Отрезать карту — — 4,2 — —

7. Взять отход переместить на расстояние до 1 м., уложить в тару (2 шт 880х50) 41 14г — — 1,437

Итого 8,4 12,895

 

по формуле (2.26):

мин на заготовку (для 1 детали);

3) Фрмовать ребро жесткости, гнуть дталь по фрме

КОИД (количество одновременно изготавливаемых деталей)=2;

заготовка — карта 880х775;

S=0,682м2.

 

Таблица 2.8 — Расчет нормы штучного времени на обрезку формовку

Содержание работы №

карты № позиции,

индекс Время на 100 деталей, мин.

Основ-ное Т0 вспомогательное Тв

перекры-ваемое неперекры-ваемое

1. 2. 3. 4. 5. 6.

1. Взять заготовку и установить в штамп по упорам (свободно) 14 13с — — 6,816

2. Включить пресс на рабочий ход двумя кнопками (двурукое) на одной колонке одним рабочим 1 7а — — 2,2

3. Штамповать — — 8,3 — —

4. Снять деталь со штампа и уложить в тару на расстояние до 1 м. 20 93с — — 5,35

Итого 8,3 0,14366

 

по формуле (2.26)

мин на 1 заготовку.

4) Вырубка и пробивка:вырубить деталь по контуру, пробить 3 отв. Ø9мм и 8 овальных отверстий 9х16мм.

КОИД=2

Таблица 2.9 — Расчет нормы штучного времени на вырубку и пробивку

Содержание работы №

карты № позиции,

индекс Время на 100 деталей, мин.

Основ-ное Т0 вспомогательное Тв

перекры-ваемое неперекры-ваемое

1. 2. 3. 4. 5. 6.

1. Взять, поднести и установить по шпилькам заготовку в штамп 15 13с — — 7,839

2. Включить пресс на рабочий ход двумя кнопками (двурукое) на одной колонке одним рабочим 1 7а — — 2,2

3. Штамповать — — 8,3 — —

4. Снять 2 детали со штампа и уложить в тару на расстояние до 1 м. 20 93с — — 5,35х2

5. Удалить отход 23 3м — — 2,078х2

Итого 8,3 24,895

 

по формуле (2.26)

мин на 1 деталь.

5) Отбортовка: отбортовать деталь с четырех сторон.

КОИД=2

 

Таблица 2.10 — Расчет нормы штучного времени на отбортовку

Содержание работы №

карты № позиции,

индекс Время на 100 деталей, мин.

Основ-ное Т0 вспомогательное Тв

перекры-ваемое неперекры-ваемое

1. 2. 3. 4. 5. 6.

1. Взять, поднести и установить по шпилькам заготовку в штамп 15 13с — — 7,839

2. Включить пресс на рабочий ход двумя кнопками (двурукое) на одной колонке одним рабочим 1 7а — — 2,2

3. Штамповать — — 8,3 — —

4. Снять 2 детали со штампа и уложить в тару на расстояние до 1 м. 20 93с — — 5,35х2

5. Удалить отход 23 3м — — 2,078х2

Итого 8,3 24,895

 

по формуле (2.26)

мин на 1 деталь.

6) Подогнуть деталь в размер 6,5 мм за два хода пресса.

КОИД=2

 

Таблица 2.11 — Расчет нормы штучного времени на гибку

Содержание работы №

карты № позиции,

индекс Время на 100 деталей, мин.

Основ-ное Т0 вспомогательное Тв

перекры-ваемое неперекры-ваемое

1. 2. 3. 4. 5. 6.

1. Взять, поднести и установить по шпилькам заготовку в штамп 15 13с — — 7,839

2. Включить пресс на рабочий ход двумя кнопками (двурукое) на одной колонке одним рабочим 1 7а — — 2,2

3. Штамповать — — 8,3 — —

4. Переустановить заготовку в штампе 19 13н — — 7,544

5. Включить пресс на рабочий ход двумя кнопками (двурукое) на одной колонке одним рабочим 1 7а — — 2,2

6. Штамповать — — 8,3 — —

7. Снять 2 детали со штампа и уложить в стопу на расстояние до 1 м. 20 83р — — 4,854х2

Итого 16,6 29,491

 

по формуле (2.26)

мин на 1 деталь.

7) Пробивка: пробить окно 206х406 мм R15 мм

КОИД=1

 

Таблица 2.12 — Расчет нормы штучного времени на пробивку

Содержание работы №

карты № позиции,

индекс Время на 100 деталей, мин.

Основ-ное Т0 вспомогательное Тв

перекры-ваемое неперекры-ваемое

1. 2. 3. 4. 5. 6.

1. Взять, поднести и установить по наружному котуру 11 13с — — 6,831

2. Включить пресс на рабочий ход двумя кнопками (двурукое) на одной колонке одним рабочим 1 7а — — 2,2

3. Штамповать — — 8,3 — —

4. Снять деталь со штампа и уложить в тару на расстояние до 1 м. 20 93с — — 4,854

5. Удалить отход 23 3м — — 2,078

Итого 8,3 15,963

 

по формуле (2.21):

мин на 1 деталь.

8) Отбортовка: отбортовать отверстие, выдерживая размеры 220х420 мм и R15 мм.

КОИД=1

 

Таблица 2.13 — Расчет нормы штучного времени на отбортовку

Содержание работы №

карты № позиции,

индекс Время на 100 деталей, мин.

основ-ное Т0 вспомогательное Тв

перекры-ваемое неперекры-ваемое

1. 2. 3. 4. 5. 6.

1. Взять, поднести и установить по наружному котуру 11 13с — — 6,831

2. Включить пресс на рабочий ход двумя кнопками (двурукое) на одной колонке одним рабочим 1 7а — — 2,2

3. Штамповать — — 8,3 — —

4. Снять деталь со штампа и уложить в тару на расстояние до 1 м. 20 93с — — 4,854

Итого 8,3 13,849

 

по формуле (21):

мин на 1 деталь.

Технико-экономические данные по технологическому процессу детали «Брызговик подножки левый» занесены в таблицу 2.14.

 

Таблица 2.14 — Технико-экономические данные по технологическому процессу детали «Брызговик подножки левый»

Название операции Время на операцию, мин Разряд рабочего Тарифная

ставка, руб./час Стоимость операции, руб

1. 2. 3. 4. 5.

Резать лист на полосы 0,21 4 20,74 0,07259

Резать полосы на карты 0,168 4 20,74 0,058072

Формовать, гнуть по форме 0,144 4 20,74 0,049776

Разрубить на 2 детали (вырубить по контуру, пробить отверстия) 0,262 4 20,74 0,090565

Отбортавать 2 детали — с четырех сторон каждую 0,262 4 20,74 0,090565

Подогнуть в размер 6,5 за 2 хода пресса 0,364 4 20,74 0,125823

Вырезать окно (плазменная резка) 0,383 4 20,74 0,13239

Отбортовка 0,35 4 20,74 0,120983

Зачистка 0,167 4 20,74 0,057726

Итого: 2,31 — — 0,79849

 

Анализируя таблицы 1.3 и 2.14, можно сделать вывод, что по сравнению с базовым вариантом в проектном трудоемкость изготовления детали снизится почти в 5 раз.

 

3 КОНСТРУИРОВАНИЕ ШТАМПОВ

3.1 Исходные данные

Основными данными для конструирования штампов являются:

1. чертеж штампуемого изделия и технические требования на него;

2. программа выпуска;

3. технологический процесс, включающий последовательность операций, потребное усилие штамповки, технологическую характеристику пресса.

В процессе конструирования необходимо прежде всего выбрать тип штампа, произвести точный расчет размеров заготовки, установить наиболее экономичный раскрой металла и произвести расчет потребных усилий для осуществления заданной операции штамповки.

Для проектирования выбирается штамп для пробивки паза 212ч412мм R11мм и штамп для отбортовки паза 220х420 мм R15мм. В таблице 25 приводится техническая характеристика пресса PKZZ 250/2500, который был выбран для выполнения этих операций.

 

Таблица 3.1 – Техническая характеристика пресса PKZZ 250/2500

Параметр Значение

Номинальное усилие, тс 250

Ход ползуна, мм 400

Частота движения ползуна n, ход/мин 12

Номинальная закрытая высота Н, мм 800

Расстояние между стойками (в свету) LС, мм 2500

Габаритные размера пресса, мм 5100х3900х6520

Мощность электродвигателя главного привода N ГЛ, кВт 110

 

Эскиз подштамповой плиты изображен на рисунке 11. Для надежного крепления штампа к прессу на полках верхних и нижних плит выполняем пазы в соответствии с Т-образными пазами подштамповой плиты и ползуна.

 

Рисунок 11. – Подштамповая плита пресса PKZZ 250/2500

 

Верхняя и нижняя части штампа снабжены транспортными приливами. Они необходимы для транспортировки штампа краном. Они должны выдерживать массу поднимаемых конструкций с запасом прочности k > 2. Изготавливаются из стального проката.

 

3.2 Расчет исполнительных размеров рабочих деталей штампа

 

Штамп состоит из двух основных сборочных единиц – пакета (комплекта деталей, обеспечивающих выполнение заданных операций штамповки) и блока (узла, предназначенного для крепления пакета и совмещения его рабочих органов при штамповке).

Основными рабочими деталями обоих штампов являются пуансон и матрица.

Для пробивного штампа рабочий контур пуансона (1) изготовить и пригнать по матрице с равномерным зазором 0,072на сторону (6% от толщины металла) /1, с.24, табл.8/. Установить пуансон (2) по матрице (1) с равномерным зазором 0,072 мм на сторону.

Для отбортовочного штампа: отгибаемые стенки опускаем в полость матрицы, при этом радиус закругления матрицы принимаем равным внутреннему радиусу гиба 1,2 мм. Величина захода пуансона в матрицу должна быть не менее суммы радиуса матрицы и высоты отбортовки – 7,2 мм. Рабочий контур матрицы пригнать и установить по пуансону с равномерным зазором на толщину металла 1,2 мм на сторону.

 

3.3 Выбор материала рабочих деталей штампа

 

При рассмотрении процессов холодной листовой штамповки следует различать 3 условия работы: легкие, средние и тяжелые. Оценка условий зависит от масштаба производства, физико-механических свойств штампуемого материала и его толщины, удельной нагрузки рабочих деталей и характера технологической операции.

В данном случае штамп предназначен для обрезки и пробивки, по рекомендации /1, с.423, табл.202/ ориентировочная стойкость рабочих частей штампа до полного износа для штампуемого металла S=1,2 мм – 600-800 тыс.ударов и 1000-1200 тыс.ударов для пробивного и отбортовочного штампов соответственно. для рабочих частей из стали 7Х3.

План на год – 20000 автомобилей, кприм=1,7, то есть в год штамп подвергается 34000 ударам.

До полного износа при такой программе пройдет 600/34 17,5 и 1000/34 29 лет для пробивного и отбортовочного штампов соответственно.

Для изготовления упоров, колонок, втулок выберем сталь 45 (калить до HRC45-50), а для плит блока и толкателей – стальной прокат.

 

4 РАЗРАБОТКА СРЕДСТВА МЕХАНИЗАЦИИ ШТАМПОВ ДЛЯ УДАЛЕНИЯ ДЕТАЛИ ИЗ ШТАМПОВ.

4.1 Общие сведения

 

Для удаления мелких и средних деталей широко применяют механические сбрасыватели, встраиваемые в штампы. Их привод выполняют от подвижных частей штампа с помощью рычажных, клиновых, зубчато-реечных и других передаточных механизмов. Крупные и средние детали удаляют из штампов с помощью сбрасывателей с индивидуальным пневмоприводом. Сбрасыватели используют для удаления деталей, как с нижней, так и с верхней части штампа. В промышленности используется весьма большое разнообразие конструкций сбрасывателей, что объясняется индивидуальностью требований, предъявляемых к ним каждой конкретной деталью и технологической операцией штамповки.

 

 

Рисунок 12. Универсальный рычажный сбрасыватель, встраиваемый в штамп: 1 – опора с фланцем; 2 – вилка поворотная; 3 – зажим; 4 – опра промежуточная; 5 – опора концевая; 6 – вилка поворотная; 7 – опра рычагов; 8 – шестерный вал; 9 – цилиндр.

 

Тблица 4.1. — Технические характеристики пневмоцилиндров ПЦ по ГОСТ 15608-81

Диаметр, мм Номинальное давление, МПа Статическое усилие на штоке, , не менее

цилиндра D штока d

толкающее тянущее

32 12 0,7 504 604

 

 

4.2 Проектирование модели штампа

 

Модель штампа создаем в программе Pro/ENGINEER. Разработка механизма выполнена с использованием технологии проектирования «сверху-вниз», суть которого заключается в том, что вначале создается каркасная модель, несущая концептуальную информацию, а на ее основании создаются отдельные детали. Таким образом, мы работаем с конкретной деталью как с частью большого целого, имея возможность отслеживать связи между компонентами.

Для анализа кинематики механизма создаем скелетную модель (рис. 13).

 

 

а)

 

б)

Риснок 13. – Скелетная модель: а) пресса; б) механизма сбрасывания детали

 

Эта модель сосредотачивает в себе основную конструкторскую информацию, которая передается всем компонентам сборки. Для штампов строим по две скелетные модели: модель, включающую стол пресса и подвижный ползун, и модель механизма сбрасывания детали со штампа.

Полученные скелетные модели необходимо привести в движение, т.е. задать кинематические пары. Pro/ENGINEER позволяет накладывать определенное число степеней свободы для каждой детали. При этом задается вид соединения, который и определяет относительное движение деталей.

На основании подвижных скелетных моделей создаем твердотельные модели деталеи штампа. При создании тел мы делаем привязку к скелетным деталям, полученным ранее. Например, создавая деталь «плита верхняя» мы привязываемся к скелетному изображению ползуна. Таким же образом создаем остальные детали. В итоге получаем модель штампа и механизма сбрасывания детали (рис. 14).

 

 

Рисунок 14. – Готовая твердотельная модель штампа с устройством сбрасывания детали

5 РАЗРАБОТКА ПРОЕКТА УЧАСТКА ПРЕССОВ ЦЕХА ХОЛОДНОЙ

ЛИСТОВОЙ ШТАМПОВКИ

5.1 Исходные данные для проектирования

1. Годовая программа –20000 комплектов.

2. Тип производства – серийный /8, с. 6, табл.1/.

3. Количество наименований деталей, закрепленных за участком – 175 штук, что составляет 267 штук деталей на 1 комплект автомобиля.

Данные в пересчете на новую программу для проектного варианта сведены в таблицу 5.1.

 

Таблица 5.1 — Данные по проектному участку

Модель

Автомобиля Количество деталей

на одно изделие Средний вес детали, кг Максимальный вес, кг Масса комплек-та деталей на 1 изд., кг Годовая программа Годовой выпуск участка, шт. деталей

Урал 4320 Наименований Кприм Штук 2,7 12,1

721 В комплектах В тоннах 5340000

175 1,47 267 20000 14420

 

За основу для проектирования принимаются технико-экономические данные базового участка в таблице 1.3. Именно на их основе будут строиться расчеты количества оборудования, которое необходимо для изготовления проектной годовой программы изделий, количества основных и вспомогательных рабочих, необходимое для обслуживания оборудования. Также на основе данных базового участка о количестве операций, закрепленных за участком, будет рассчитано количество штампов и годовой расход металла на проектном участке.

В основу работы проектного участка будет положен принцип пооперационного закрепления деталей за группой оборудования. На линии прессов выставлен и отлажен весь комплект штампов, работа ведется групповой передачей обрабатываемых деталей с одной операции на другую, если деталь средних размеров (колпак колеса, кожух вентилятора и др.), или индивидуальной передачей, если деталь крупногабаритная (лонжероны, балка, панель боковины и др.).

Для выполнения программы 20000 автомобилей в год необходимо принять двухсменный режим работы при пятидневной рабочей неделе и количеством рабочих часов 41 (табл. 5.2).

 

Таблица 5.2 – График работы

Число смен Продолжитель-ность смены, ч. Число рабочих дней Число дней отдыха Число празднич-ных дней в году

в неделю в год в неделю в год

2 8,2 5 253 2 104 8

 

Годовой действительный фонд работы оборудования Ф0 принимается согласно таблице 5.3 /8, с.12, табл. 5/.

 

Таблица 5.3 – Фонд времени оборудования

Наименование групп оборудования Действительный фонд времени

оборудования рабочих

1. 2. 3.

PKnVT 500/2500 3890 1855

 

Продолжение таблицы 5.3

1. 2. 3.

2KA2330 4015 1855

PKZZ 250/2500 4015 1855

PKZV3500/3150 FS 3890 1855

 

Время на одну переналадку tп пресса выбирается согласно справочным данным /4, стр267, табл. IX .36/. Однако, этот показатель можно сокращаем за счет следующих мероприятий: стандартизация подкладных плит, стандартизация закрытой высоты штампов и прессов, наличие столов для наладки штампов, наличие карт установки штампов, организация рабочих мест наладчиков.

Наличие столов и карт установки штампов позволяет проводить 50% наладочных работ вне пресса. Унификация плит и стандартизация закрытой высоты позволяют сократить общее время переналадки на 10% и, как следствие, сократить трудоемкость переналадки. Таким образом время одной переналадки составит:

, (5.1)

где t – принятое на участке время на 1 переналадку, час.

Простой оборудования составит:

(5.2)

Данные по времени на одну переналадку по группам сведены в таблицу 5.4.

 

Таблица 5.4 – Данные по переналадке оборудования

Наименование групп оборудования Время на одну переналадку, ч.

принятое по справочным данным с учетом принятых мероприятий простой оборудования

1. 2. 3. 4.

Продолжение таблицы 5.4

1. 2. 3. 4.

PKnVT 500/2500 2,5 2,25 1,1

2KA2330 0,6 0,54 0,27

PKZZ 250/2500 1,25 1,1 0,56

PKZV3

500/3150 FS 1,5 1,3 0,67

 

 

5.2 Расчет партии запуска и числа запусков партий в год

Рассчитаем число запусков партий деталей в год, используя соотношение между размером партии и среднемесячной потребностью в изделиях. Размер партии рассчитываем по формуле:

(5.3)

где Q — размер партии запуска, шт.;

R – предполагаемая годовая программа выпуска (табл. 5.1) шт.:

P – затраты по переналадке оборудования на 1 деталь, учитывающие тарифную ставку наладчика (20,74 руб/час) и трудоемкость переналадки, руб.;

C – себестоимость одного изделия, руб.;

J – затраты на хранение запасов 1 изделия, по справочным данным принимаем J=0,17.

Предполагаемая программа выпуска одного наименования:

, (5.4)

где KП – коэффициент применяемости (табл. 5.1);

Qпр — годовая программа выпуска (табл. 5.1), шт.

Издержки на переналадку оборудования Р рассчитываются как произведение трудоемкости одной переналадки на тарифную ставку наладчика.

Себестоимость одного изделия ведется из расчета стоимости 1 тонны металла на количество деталей в 1 тонне.

Оптимальный размер партии:

(5.6)

Число запусков партий деталей в месяц из соотношения:

(5.7)

Принимаем величину fм с учетом того, что время переналадки должно занимать около 15%, иначе производительность труда снижается из-за частой переналадки. Рссчеты числа запусков партий в год по группам оборудования сведены в таблицу 5.5.

 

Таблица 5.5 – Расчетные данные количества запусков партий по группам оборудования

Параметр Наименование групп оборудования

PKnVT 500/2500 2KA2330 PKZZ 250/2500 PKZV3 500/3150FS

1. 2. 3. 4. 5.

Предполагаемая программа выпуска одного наименования R, шт 20000 34000 34000 34000

Трудоемкость одной переналадки d на одну деталь, ч. 4,5 1,4 5,57 7,74

Издержки на одну переналадку P, руб. 93,33 29,036 115,52 160,53

Себестоимость одного изделия С, руб 91,89 91,89 91,89 91,89

Продолжение таблицы5.5

1. 2. 3. 4. 5.

Размер партии Q, шт. 489 356 709 836

Оптимальный размер партии Qопт, шт. 1667 2833 2833 2833

Число запусков партий в месяц расчетное fм расч 23,5 8 4 3,5

Принятое число запусков партий в месяц fм 1 2 2 2

Размер партии, шт 168 1408 1417 1417

 

 

5.3 Расчет количества и норм производительности оборудования проектного участка

Для дальнейших расчетов количества оборудования, пересчитаем загрузку оборудования проектного из базового участков на программу 20000 автомобилей, взяв за основу данные о загрузке базового участка на программу 9500 автомобилей. Загрузка по группам оборудования на 20000 автомобилей в год рассчитывается с помощью прямой пропорции:

, (5.8)

где Тст пр – станкоемкость годовой программы проектного участка, ст/час;

Тст баз – станкоемкость годовой программы базового участка (табл. 1.2), ст/час;

Qпр – годовая программа выпуска автомобилей проектного участка (табл. 5.1), шт;

Qбаз – годовая программа выпуска автомобилей базового участка (табл. 1.1), шт.

Также необходимо рассчитать число деталь-операций – количество операций, которое будет выполнено оборудованием, для того, чтобы изготовить нужный объем деталей на программу 20000 автомобилей в год.

, (5.9)

где М – количество деталь-операций на программу, шт;

Н – количество наименований деталей, закрепленных за группой прессов (табл. 5.6), шт;

Кп –коэффициент применяемости (табл. 5.1);

Ко – коэффициент оснащенности (табл. 1.2).

Данные по станкоемкости проектного участка сводятся в таблицу 5.6. Также в нее вносятся данные о средней производительности оборудования в группах /4,стр. 265, табл. IX.32/. Эти данные не учитывают наличие малой механизации: склизов, столов для подачи заготовок, cбрасывателей. При ее наличии средние нормы производительности возрастают на 25 – 30 процентов.

Как видно из таблицы, при применении различного вида малой механизации, станкоемкость годовой программы снизится на 30% и составит 25150,6 ст/ч. Таким образом будет сэкономлено 11095,5 ст/ч работы оборудования в год.

 

Таблица 5.6 –Станкоемкость проектного участка

Наименование групп оборудования Кол-во единиц в группе, шт Кол-во операций, закркепленных за группой, шт Кол-во наименований, закрепленных за группой, шт Принятая средняя производительность оборудования в группе (с учетом механизации), шт/ч Кол-во деталь-операций на прогр. 20000 авт. в год, млн. шт Загрузка оборуд. на программу 20000авт. в год, ст/час. Загрузка оборуд. на программу 20000авт. в год с учетом технических мероприятий, ст/час.

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

 

Продолжение таблицы 5.6

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

PKnVT 500/2500 2 17 17 380 0,34 1250,1 1250,1

2KA2330 1 29 22 525 0,986 1697,3 1697,3

PKZZ 250/2500 9 245 99 570 8,331 23975 14615,8

PKZV3

500/3150 FS 7 106 37 475 3,604 9323,8 7587,4

Итого 19 397 175 — — 36246 25150,6

 

Общая трудоемкость, затрачиваемая производственными рабочими для выполнения трудовой программы, вычисляется по формуле /4, с. 270, табл. IX .41/:

(5.10)

где Тр — трудоемкость годовой программы, человеко-часах,

С — станкоемкость годовой программы (табл. 5.6.), ст-ч;

а — коэффициент, учитывающий потери времени рабочими по организационным причинам (для линий прессов крупной штамповки а=0,15);

q — количество рабочих, обслуживающих пресс /4, с. 270, табл. IX .41/.

Расчет количества оборудования по группе основывается на данных по станкоемкости годовой программы, времени на переналадку прессов и количества запусков партий штампуемых деталей.

, (5.11)

где Тпер – общее время на переналадку прессов группы (простой оборудования), час.;

tп – время на одну переналадку пресса без учета наладки вне пресса (табл. 5.4), час.;

Н – количество наименований деталей, закрепленных за группой оборудования (табл. 5.6), шт;

К0 – среднее количество штамповых операций на одну деталь (табл. 5.6), шт.;

f – число запусков партий деталей в год (табл. 5.5).

Далее определяется расчетное и принятое количество оборудования.

, (5.12)

где Арасч — расчетное количество оборудования на проектном участке, шт;

Ф0 — годовой действительный фонд работы оборудования (табл. 3.3), час.

Принятое количество оборудования определяется с учетом норм загрузки оборудования. Данные нормы назначаются в связи с тем, что оборудование не может и не должно быть загружено на 100%.

, (5.13)

где Априн – принятое количество оборудования на проектном участке, шт.

kД – допустимый коэффициент загрузки /8, с 31, табл. 21/. Принимаем для групп оборудования PKnVT 500/2500, PKZV3 500/3150 FS kд=0,75, для групп PKZZ 250/2500, 2KA2330 – kд=0,8.

После расчета принятого количества оборудования, получившиеся значения округляются до ближайшего большего целого значения.

На основе полученных данных для каждой из групп определяется коэффициент загрузки оборудования.

(5.14)

На основе расчетов для каждой группы прессов вычисляется пропускная способность группы к плану, то есть какую часть годовой программы в % при данной загрузке возможно изготовить на данном оборудовании, и строится график пропускной способности оборудования.

(5.15)

где Тпр – пропускная способность группы к плану, %.

Полученные в результате расчетов данные о количестве оборудования и его загрузке по базовому участку и проектному участкау с учетом мероприятий по повышению производительности оборудования приводим в таблицы 5.7 и 5.8.

 

Таблица 5.7 – Расчет количества оборудования и его загрузки по базовому варианту

Параметр Группы оборудования

PKnVT 500/2500 2KA2330 PKZZ 250/2500 PKZV3

500/3150 FS

1. 2. 3. 4. 5.

Количество наименований, шт. 17 22 99 37

Станкоемкость, ст.-ч. 1250,1 1697,3 23974,9 9323,8

Время на переналадку, час. 1,1 0,27 0,56 0,67

Партии запуска (кол-во запусков в год) 12 24 24 24

Общее время на переналадку, час. 225 188 3293,14 2556,84

Трудоемкость переналадки, час. 459 375,8 6468,66 3307,36

Общее время загрузки с учетом переналадки, ст/час 1475,1 1885,3 30443,56 12631,16

 

Продолжение таблицы 5.7

1. 2. 3. 4. 5.

Годовой и действительный фонд работы оборудования, час/год 3890 4015 4015 3890

Расчетное кол-во оборудования, шт 0,38 0,47 7,6 3,25

Принятое кол-во оборудования, шт 1 1 10 5

Коэффициент загрузки оборудования 0,38 0,47 0,76 0,65

Плотность бригад, чел 1 1 1 1

Трудоемкость годовой программы, чел/час 1437,62 975,95 27571,15 10722,37

Время потерь рабочих, час 215,6 146,4 4135,67 1608,36

Пропускная способность группы, в % к плану 198 170 105,5 115,5

 

Таблица 5.8 – Расчет количества оборудования и его загрузки по проектному варианту

Параметр Группы оборудования

PKnVT 500/2500 2KA2330 PKZZ 250/2500 PKZV3

500/3150

1) 2) 3) 4) 5)

Количество наименований, шт. 17 22 99 37

Станкоемкость, ст.-ч. 1250,1 1697,3 14615,8 7587,4

Время на переналадку, час. 1,1 0,27 0,56 0,67

Продлжение таблицы 5.8

1. 2. 3. 4. 5.

Партии запуска (кол-во запусков в год) 12 24 24 24

Общее время на переналадку, час. 225 188 3293,14 2556,84

Трудоемкость переналадки, час. 459 375,8 6468,66 3307,36

Общее время загрузки с учетом переналадки, ст/час 1475,1 1885,3 17938,94 10144,24

Годовой и действительный фонд работы оборудования, час/год 3890 4015 4015 3890

Расчетное кол-во оборудования, шт 0,38 0,47 4,5 2,6

Принятое кол-во оборудования, шт 1 1 6 4

Коэффициент загрузки оборудования 0,38 0,47 0,75 0,65

Плотность бригад, чел 1 1 1 1

Трудоемкость годовой программы, чел/час 1437,62 975,95 16808,2 8725,5

Время потерь рабочих, час 215,6 146,4 2521,2 1308,83

Пропускная способность группы, в % к плану 198 170 107,43 115,04

 

 

 

 

5.4 График пропускной способности оборудования

 

На основе расчетов вычисляется пропускная способность группы к плану, то есть какую часть годовой программы в % при данной загрузке возможно изготовить на данном оборудовании, и строится график пропускной способности оборудования, который это наглядно демонстрирует.

Исходные данные для построения графика:

Количество оборудования в группе;

Действительный фонд времени;

Количество станкочасов на программу выпуска по каждой группе;

Коэффициент, учитывающий переналадку оборудования.

Стопроцентная загрузка показывается горизонтальной линией через весь график (рис. 15).

 

 

Рисунок 15. – График пропускной способности оборудования

(проектный вариант)

 

 

5.5 Расчет трудоемкости годовой программы и количества рабочих

К производственным рабочим относятся рабочие, непосредственно занятые выполнением технологических операций: заготовительных, штамповочных, доделочных. Количество производственных рабочих определено по нормированной трудоемкости годовой программы с учетом потерь времени, связанных с простоями оборудования по организационно-техническим причинам.

(5.16)

где U — количество производственных рабочих;

Тp — трудоемкость годовой программы (табл. 5.7);

Фp — действительный годовой фонд времени (табл. 5.2), час.

Базовый вариант:

 

Проектный вариант:

 

Численность остальных категорий работающих определяется в процентах от численности производственных рабочих /4, стр. 109, табл. V.4/. Данные о количестве рабочих сводятся в таблицу 5.9.

 

Таблица 5.9 – Состав работающих

Наименование групп работающих Количество Расчетные данные

базовый вариант проектный вариант

1. 2. 3. 4.

Производственные рабочие 22 16 —

 

Продолжение таблицы 5.9

1. 2. 3. 4.

Вспомогательные рабочие 17 12 75 % от числа производственных рабочих

Итого рабочих 39 28 —

ИТР 4 3 9 % от общего числа рабочих

Служащие 1 1 2 % от общего числа рабочих

МОП 1 1 2 % от общего числа рабочих

Всего без ОТК 45 33 —

ИТР ОТК 1 1 1% от общего числа рабочих

Рабочие – контролеры 3 2 5 % от общего числа рабочих

Итого ОТК 4 3 —

Всего рабочих с ОТК 49 36

 

К числу вспомогательных рабочих основного производства относятся:

1) наладчики;

2) транспортные и складские рабочие цеха;

3) грузчики;

4) подсобные рабочие.

Определение численности наладчиков и установщиков штампов осуществляется по трудоемкости переналадок с коэффициентом 1,15. Численность вспомогательных рабочих служб рассчитывается только при разработке проекта цеха. В других случаях вспомогательные службы централизованы и входят в состав корпуса и в расчетах не участвуют.

(5.17)

где n – число наладчиков, чел.;

tпер – трудоемкость переналадок (табл. 5.4), час;

Фр – фонд времени рабочих (табл. 5.2), час.

 

Принимаем количество наладчиков n=7чел.

 

5.6 Материалы и грузооборот

Основными материалами для переработки в цехах холодной листовой штамповки являются черные и цветные металлы и сплавы. Неметаллические материалы, например, фанера, картон, паранит, также перерабатываются здесь, но их удельный вес очень невелик. Металл в цех поставляется в виде рулонов, лент, листов и полос. Отдельные детали, требующие штамповочных операций, могут также изготовляться из различных профилей, труб, проволоки. На проектном участке, как и на базовом основным материалом является металлический лист различных марок.

Расход металла будет определяться укрупненным способом, то есть по годовому выпуску деталей и среднему коэффициенту использования металла. Согласно опытным данным средний коэффициент использования металла для автомобильной промышленности составляет 0,60-0,70 /4, стр. 263/.

, (5.18)

где Рг — годовой расход металла, т.;

П — масса выпускаемых деталей в год (табл.5.1), т.;

µ — средний коэффициент использования металла, µ=0,65 согласно справочным данным /8, с 37/.

.

Отход металла определяется как разность между годовым расходом металла и массой выпускаемых деталей в год.

(5.19)

где О — отход металла в год, т.

 

Также на участке используются различные вспомогательные материалы, такие как солидол, машинное масло, керосин и обтирочный материал. Для каждого типа оборудования существуют определенные нормы расхода вспомогательных материалов /4, стр. 263, табл. IX. 31/.

Данные по расходу вспомогательных материалов по группам сводятся в таблицу 5.10.

 

Таблица 5.10 – Потребность во вспомогательных материалах

Наименование

группы оборудования Количество

оборудования в группе Годовой расход вспомогательных материалов

на группу оборудования, кг

Обтир Керосин Солидол Машинное масло

PKnVT 500/2500 1 (1) 42(42) 22(22) 65(65) 110(110)

2KA2330 1(1) 25(25) 13(13) 30(30) 65(65)

PKZZ 250/2500 8(10) 280(350) 56(70) 400(500) 720(900)

PKZV3 500/3150 FS 4(5) 160(200) 80(100) 240(300) 420(525)

Итого 14(17) 507(617) 171(205) 735(895) 1315(1600)

Примечание: в скобках указаны значения для базового варианта

 

Балансовая ведомость грузооборота основных и вспомогательных материалов сведена в таблицы5.11 и 5.12.

Таблица 5.11 – Поступление материалов

№

п/п Наименование групп

Материалов Килограммов в год Откуда

поступают

Базовый вариант Проектный вариант

1. 2. 3. 4.

1 Лист стандартный

Тонкий (до 4 мм)

Толстый (свыше 4 мм)

12235600

9949015 С металлозавода

2 Вспомогательные материалы

обтир

керосин

солидол

машинное масло 617

205

895

1600 507

171

735

1315 Со склада вспомогательных материалов

Итого 22187932 22187343 —

 

Таблица 5.12 – Отправление материалов

№

п/п Наименование групп материала Килограммов в год Куда

отправляются

Базовый вариант Проектный вариант

1. 2. 3. 4. 5.

1 Отштампованные детали 14420000 14420000 На склад готовых деталей

2 Листовые отходы 7764615 7764615 В отделение пакетирования; в ИЗО

3 Отработанные вспомо-гательные материалы 3317 2728 На склад отработанных материалов

Итого 22187932 22187343 —

Таким образом, общее количество листовых отходов, образующихся на участке, составляет 7,764 тонны в год. Из них 4,282 тонны пригодны для пакетирования.

Уборку отходов на проектном участке будет целесообразно организовать так же, как и на базовом (подробнее см. п. 1.3). Так как данный метод применяется в современных листоштамповочных цехах с массовым и серийным производствами. Отходы сбрасываются через люки и по склизам попадают на пластинчатые конвейеры под линиями прессов, затем по магистральному конвейеру в пакетировочные прессы, откуда на элеваторных подъемниках в бункер, а затем в брикетах самосвалами вывозятся в литейное производство. Непакетируемые отходы, также как на базовом участке, будут собираться в специальную тару и вывозиться напольным транспортом.

 

5.7 Штампы и приспособления

 

Основной фонд штампов и приспособлений при укрупненных расчетах определяется по количеству типоразмеров деталей, подлежащих штамповке, и штамповочных операций, приходящимся в среднем на один типоразмер деталей. Произведение указанных величин и даст количество штампов основного фонда.

, (5.20)

где Фш — основной фонд штампов и приспособлений, шт;

Н — количество наименований деталей, закрепленных за группой оборудования (табл. 5.6), шт.;

К0 — коэффициент оснащенности группы оборудования (табл. 5.6).

Начальный фонд штампов и приспособлений состоит из штампов и приспособлений основного фонда и дублеров к ним. Количество штампов-дублеров зависит от прочности и стойкости штампов и годовой программы выпуска деталей и определяется в процентах от их количества в основном фонде /4, стр. 261, табл. IX.28/. Основной фонд контрольных приспособлений принимается в процентах от основного фонда штампов /4, стр. 260/.

Ежегодный износ штампов и приспособлений при годовой программе до

25000 изделий в год составляет 20% от стоимости основного фонда /4, стр. 262, табл. IX.30/.

Данные о количестве основных штампов, приспособлений и их дублеров по группам оборудования заносятся в таблицу 5.13.

 

Таблица 5.13 – Количество основных штампов, их дублеров и контрольных приспособлений

№

п/п Группа оборудования Группа штампов Начальный фонд штампов Основной фонд контрольных приспособлений % износа

Основные Дублеры

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

1 PKnVT 500/2500 Крупные 17 1 5 20

2 2KA2330 Мелкие 29 6 5 20

3 PKZZ 250/2500 Средние 245 25 74 20

4 PKZV3

500/3150 FS Крупные 106 6 27 20

Итого 397 38 111 —

 

 

5.8 Энергетика

 

Основными источниками энергии для производственных целей в цехах холодной листовой штамповки являются электроэнергия, пар, сжатый воздух, вода, жидкое и газообразное топливо, кислород и др.

Электроэнергия подается напряжением 380 В и частотой 50гЦ. Потребителями являются электродвигатели прессов и средств автоматизации, подъемно-транспортного оборудования, нагревательные установки, освещение.

Мощность каждого токоприемника берется по паспортным данным и указывается в киловаттах (кВт). Установленная мощность для каждой группы токоприемников составляет

, (5.21)

где Nу – установленная мощность, кВт;

Ni – мощность каждого токоприемника в отдельности (табл. 5.15), кВт.

Потребляемая мощность всегда ниже установленной, так как не все оборудование используется одновременно, и не полностью загружается на всю мощность. Потребляемую мощность рассчитывают по формуле

, (5.22)

где Nп – потребляемая мощность каждой группы, кВт;

Кп – коэффициент спроса, называемый также коэффициентом использования или одновременности, Кп=0,25…0,45 /4, стр. 116, табл. VI.1/.

Годовой расход электроэнергии для каждой группы токоприемников определяется по формуле

W= Nп·Ф0·Кз, (5.23)

где W – годовой расход электроэнергии, кВт·ч;

Ф0 – годовой фонд времени работы оборудования (табл. 5.3), час;

Кз – коэффициент загрузки оборудования в группе (табл. 5.7).

Сжатый пар подается под давлением 3 – 4 атмосферы. Потребителями являются моечно-сушильные агрегаты, ванны, бойлерная. Подается из заводской котельной.

Производственная вода в цехе используется в моечно-сушильных установках, для приготовления технологических смазок, для охлаждения электродов в сварочных аппаратах и др.

Сжатый воздух применяется для различных приспособлений включения прессов, работы пневматических прижимов, сдувания деталей со штампов, обдувки штампов; подается из центральной заводской компрессорной станции. Давление сжатого воздуха в магистральных трубопроводах 5 – 6 атмосфер.

Годовой расход сжатого воздуха каждой группой составляет

, (5.24)

где Qг — годовой расход сжатого воздуха, м3;

Qч – среднечасовой расход каждого потребителя, м3; среднечасовой расход с достаточной точностью можно определить по практическим данным /4, стр. 119, табл. VI.2/; данные по группам оборудования сведены в таблицу 5.15;

Ф0 – годовой фонд времени работы оборудования (табл. 5.3), час;

Кз – коэффициент загрузки оборудования в группе (табл. 5.7);

η – коэффициент, учитывающий потери воздуха вследствие утечки, η=1,4…1,5.

 

Таблица 5.15 – Часовой расход воздуха оборудованием

Наименование оборудования Количество оборудования в группе, шт. Часовой расход воздуха, м3, при работе на единицу оборудования Часовой расход воздуха, м3, при работе на группу оборудования

Базовый вариант Проектный вариант Базовый вариант Проектный вариант Базовый вариант Проектный вариант

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

PKnVT 500/2500 1 1 25 25 25 25

2KA2330 1 1 8 8 8 8

PKZZ 250/2500 10 6 10 18 100 108

Продолжение таблицы 5.15

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

PKZV3

500/3150 FS 5 4 20 30 100 120

 

Результаты расчетов расхода электроэнергии и сжатого воздуха сводятся в таблицу 5.16.

 

Таблица 5.16 – Расход электроэнергии и сжатого воздуха

Наименование группы Вариант

Количество оборудования в группе, шт Мощность единицы оборудования, кВт Установленная мощность, кВт Потребляемая мощность, кВт Годовой расход электроэнергии, кВт Годовой расход воздуха, м3

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

PKnVT 500/2500 1* 1 110 110 38,5 56910,7 51737

2** 1 110 110 38,5 56910,7 51737

2KA2330 1 1 14,5 14,5 3,625 6840,56 21134,96

2 1 14,5 14,5 3,625 6840,56 21134,96

PKZZ 250/2500 1 10 110 1100 385 1174789 427196

2 6 110 660 231 695598,75 455301

PKZV3

500/3150 FS 1 5 110 550 192,5 486736,25 353990

2 4 110 440 154 389389 424788

Итого 1 17 — — 619,625 1725276,51 854058

2 14 — — 504,125 1126316,47 952961

1* — базовый вариант;

2** — проектный вариант.

 

6 СТРОИТЕЛЬНЫЙ РАЗДЕЛ

6.1 Выбор производственного здания

 

В производственных зданиях размещаются производственные и вспомогательные цеха. Их проектируют по СниП 2.09.02-85.

Участок размещается в кирпичном здании прямоугольной формы второй степени долговечности (не менее 80 лет) с 4-этажными бытовыми помещениями. Освещение в здании смешанное: фонари на крыше, восточная сторона полностью застеклена. Здание оснащено мостовыми кранами грузоподъёмностью от 50 до 5 тонн и 3-х тонными кранами, управляемыми с пола. Имеются 2 механизированных склада: склад готовых деталей и склад штампов. В подвальном помещении расположены транспортёры для сбора и подачи отходов в пакетировочный пресс.

Элементы (колонны, фермы, балки) и размеры здания цеха должны обеспечивать выполнение запроектированного техпроцесса в соответствии с принятыми компоновочно-планировочными решениями и выдерживать нагрузки от технологических и транспортных средств.

Основными элементами здания, непосредственно воспринимающими нагрузки от технологических и транспортных средств, являются: пол цеха, колонны и фермы.

 

6.2 Основные понятия и нормы строительного проектирования

 

Расстояния между разбивочными осями унифицированы принимаем это расстояние равным 6 метрам. К разбивочным осям производится привязка конструкций здания, пристроек, фундаментов под оборудование и др.

Пролет – часть здания, ограниченная двумя смежными рядами колонн. Ширина пролета L – расстояние между двумя смежными продольными разбивочными осями, проходящими через колонны, образующими пролет. Ширина пролетов для одноэтажных производственных зданий, оборудованных мостовыми кранами – 18, 24 или 30 метров.

Шаг колонн – расстояние между осями двух смежных колонн одного ряда. Для колонн крайних рядов, кроме угловых шаг колонн В равен расстоянию между двумя смежными разбивочными осями. Для колонн средних рядов шаг колонн В1 такой же или кратен (больше) В, а для угловых колонн меньше на размер привязки. Шаг колонн по средним и крайним рядам у производственных зданий 6 или 12 метров. С целью удобства планировки технологического оборудования для средних рядов рекомендуется шаг колонн принять равным 12 метров.

Сетка колонн – это произведение ширины пролета на шаг колонн средних рядов в метрах, например 24х12 м; 18х12 м; 18х6 м и т.д.

 

6.3 Выбор колонн

 

Колонны одноэтажного производственного здания могут быть железобетонными и стальными. Крайние колонны – у крайних продольных рядов, средние колонны – у средних продольных рядов. Колонны для пролетов с мостовыми кранами имеют консоли и площадки для подкрановых балок.

Выбираем колонны из предварительно напряженного железобетона марки 200 (кран КМ 30/5). Железобетонные колонны могут быть двух типов: со сплошным прямоугольным поперечным сечением и двухветвевые.

Железобетонные колонны выбираем в соответствии с высотой самого большого пресса. На проектном участке высота самого большого пресса PKnVT 500/2500 с усилием 500 тс – 7900 мм. Однако, колонны прессового цеха № 1 выбраны по высоте пресса PKnVT 1000/4000, расположенного на участке «Крупные прессы №3», для того, чтобы избежать перепадов по высоте. Так как новый участок проектируется на основе базового, выбираем колонны, исходя из того, что рядом расположен участок штамповки крупных облицовочных деталей и на нем стоит вытяжной пресс PKnVT 1000/4000 высотой 11000 мм.

Колонны выбираем двухконсольные, двухветвевого сечения серии КЭ-01-52, предназначенные для мостовых кранов грузоподъемностью 30 т и ширины пролета L=24000 мм. Высота колонны Н=16200 мм, шаг колонны В=12000 мм, высота колонны до верха крановой консоли h=11100 мм (рис. 16). Сетка колонн 24х12 метра.

 

Рисунок 16. – Железобетонная колонна

 

 

6.4 Фундамент под колонны

 

Фундамент под колонны делают из сборного или монолитного железобетона. Глубина заложения фундамента колонн зависит от характеристики грунта,

нагрузок, расстояния от фундамента колонн до фундамента оборудования.

 

6.5 Подкрановые балки

 

Подкрановые балки изготавливают из стали. Железобетонные подкрановые балки не изготавливают из-за их недолговечности. Балки делаются составными, несимметричного сечения с развитым верхним поясом для восприятия сил поперечного торможения. Подкрановые балки крепят к консолям колонн болтами.

Подкрановые рельсы к подкрановым балкам крепят крюками и гайками с пружинными шайбами.

 

6.6 Стропильные фермы

 

Фермы служат для поддержания кровли и восприятия действующих на них нагрузок. Фермы бывают железобетонные и металлические. Выбираем железобетонные фермы, так как металлические фермы в цехах листовой штамповки применяются при ширине пролетов 30 метров и более. Шаг фермы 12 м; длина фермы l=23940мм; высота фермы h=3315мм; ширина фермы b1= 300 мм (рис. 17).

 

 

 

Рисунок 17. – Стропильная ферма

 

 

6.7 Плиты покрытия

 

Служат для покрытия зданий. Их делают из предварительно напряженного железобетона. Плиты являются несущими элементами здания и имеют 2 продольных ребра, повышающих их прочность. Длину плиты выбирают в зависимости от шага ферм. При шаге 12 м L= 11960мм. Ширина плиты а=1480…2980мм; высота плит b=300…450 мм (рис. 18).

 

Рисунок 18. – Плита покрытия

 

 

6.8 Кровли

 

Кровли обеспечивают водонепроницаемость покрытий,, предотвращая про¬никновение в здание атмосферных осадков и талых вод. Кровли проектируют по СНиП Н-26-76. Кровли бывают для отапливаемых и для неотапливаемых зданий, для отапливаемых зданий дополнительно добавляют утепляющий и изоляционный слои.

 

 

Рисунок 19.– Слои покрытия крыши

 

Покрытие с рулонными кровлями состоит из защитного слоя 1, водоизоляционного ковра (рубероид, толь, пергамин) 2, цементно-песчаного раствора 3, утепляющего слоя 4 и изоляционного слоя 5.

6.9 Фонари

 

Фонари могут быть световыми и светоаэрационными. Унифицированные продольные светоаэрационные фонари имеют П-образное поперечное сечение (рис. 20). Каркас стальной. Естественное освещение помещений осуществляется через боковые остекленные переплеты, 2 фонаря, размещенные в два яруса, а аэрация – через проемы в фонарях, площадь которых поворотом остекленных переплетов можно изменять, и через окна в наружных стенах зданий, что позволяет регулировать воздухообмен, обеспечивая санитарно-гигиенические условия в рабочих помещениях. Ширина П-образных фонарей 12 метров – для 24 и 30 метровых пролетов. Открывание, регулируемый поворот и закрывание остекленных переплетов осуществляется механизмами с электроприводом, обеспечивающими дистанционное управление из производственного помещения. Предусмотрена так же возможность использования ручного привода. Длина фонарей не должна превышать 120 метров. Для светопропускающего заполнения переплетов у фонарей используется стекло толщиной 4 мм или специальное армированное стекло.

 

 

Рисунок 20. – Аэрационный фонарь

 

 

 

 

6.10 Полы

 

Полы в цехах и на складах воспринимают нагрузки от безрельсового транс¬порта, людского потока, перетаскивания и складирования различных грузов. Они должны быть достаточно устойчивыми к механическим, тепловым и химическим воздействиям, удовлетворять санитарно-гигиеническим требованиям (обеспечивать возможность содержания их в чистоте, не выделять пыли, не быть скользки¬ми, хорошо промываться). Полы проектируют по СНиП 2.03.13-88 и рассчитыва¬ют на неподвижные и подвижные нагрузки.

Для проходов выбираем покрытие из стальных штампованных перфориро¬ванных плит, так как они имеют наименьшее пылевыделение (пыль увеличивает из¬нос штампов). Покрытие пола прохода состоит из бетона 3, мелкозерни¬стого бетона 2 и чугунных дырчатых (или штампованных стальных перфориро¬ванных) плит 1.

 

 

Рисунок 21. – Покрытие пола проходов

 

 

 

Рисунок 22. – Покрытие пола между прессами

Для покрытия пола между прессами и для покрытия склада штампов выби¬раем пол с деревянными торцовыми шашками, так как они поглощают вибрацию и снижают уровень шума. Покрытие состоит из бетона 2 и деревянных торцевых шашек из древесины хвойных пород на битумной мастике 1.

 

6.11 Площади участка

 

В проектной части проекта принято деление общей площади на производственную и вспомогательную. К производственной относятся только площади, на которых непосредственно осуществляется выпуск продукции. На этих площадях размещено технологическое и подъемно-транспортное оборудование, верстаки, участки, где сложены заготовки и полуфабрикаты, рабочие места, комната мастеров, а также все проходы и проезды между оборудованием, кроме магистральных (магистральными называют проезды шириной не менее 3 метров, обычно сквозные, приспособленные для движения автомашин). К вспомогательной площади относится вся подсобная площадь и площадь, занимаемая ремонтными отделениями и службами, магистральными проездами, складами цеха, различными кладовыми, энергетическими и санитарно-техническими устройствами и различными вспомогательными службами. Так как склады металла, заготовок, готовой продукции, магистральные проезды и кладовые находятся на общецеховых площадях, в данный расчет они не входят.

Расположение прессов на производственных площадях зависит от ряда факторов: объема и типа производства, номенклатуры и габаритов деталей, принятой поточности технологического процесса, степени автоматизации и механизации, характера используемого материала (прерывный, непрерывный, штучные заготовки) и д.

В данном случае за основу планировки проектного участка будет взята планировка базового. Таким образом, на проектном участке пресса располагаем последовательно в 2 линии. Подача заготовок к прессам будет осуществляться при помощи мостового крана 30/5 т. Установка заготовок и деталей в штампы будет производиться вручную.

Расстояния между прессами и между элементами зданий выбираются по рекомендациям (4, стр. 285, табл. IX.45), но в зависимости от конкретных условий могут быть и другими. Необходимо, однако, устанавливать прессы на таком расстоянии от элементов зданий, чтобы они могли обслуживаться мостовыми кранами, учитывая у последних наличие мертвых зон, а также чтобы оставалось достаточное место для выдвижных столов, для чего также должны быть обеспечены требуемые расстояния.

Для последовательного размещения и фронтального расположения выдвижных столов назначаем расстояния согласно рекомендациям и сводим данные в таблицу 6.1.

 

Таблица 6.1

Параметр Буквенное обозначение Размер, м

Расстояние от оси колонн до оси линии прессов А 4

Расстояние между линиями прессов А1 8

Расстояние от края участка до пресса Ж 6

Расстояние между прессами Г 4

Ширина главного цехового проезда V 6

Проезд между отделениями и участками — 4

Проход в цехе для людей V1 2

Расстояние от границы проезда до элементов здания d 0,3

Расстояние от границы проезда до оборудования r 0,5

 

Схема расположения прессов представлена на рисунке 23.

 

Рисунок 23. – Расположение прессов

 

Так как уборка отходов осуществляется подземным транспортером, то возле прессов в полу цеха устанавливаются люки (рис. 24). Размеры люков и место их положения относительно прессов выбираются соответственно рекомендациям (4, стр. 250, табл. IX.21).

 

Таблица 6.2 – Расположение и размеры люков для отходов

Параметр Буквенное обозначение Размер, м

1. 2. 3.

Количество люков — 2

Расстояние от края люка до станины пресса e 1,5

Длинна люка f 0,5

Ширина люка g 0,5

 

Рисунок 24. – Расположение люков для удаления отходов

 

 

 

7. РАСЧЕТ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ

7.1 Сравнительный анализ базового и проектного вариантов

 

Сравним базовый и проектный варианты. Данные о нормах времени и стоимости операций по базовому и проектному вариантам сведены в таблицу 7.1.

 

Таблица 7.1 –Нормы времени и стоимость операций базового и проектного вариантов

№ опера-ции Название операции Время на операцию, мин Стоимость операции, руб

базовый вариант проектный вариант базовый вариант проектный вариант

5 Резать лист на полосы 0,199 0,21 0,069 0,073

6 Резать полосы на карты 0,103 0,168 0,036 0,058

10 Формовать, гнуть по форме 0,190 0,144 0,066 0,05

20 Разрубить на 2 детали (вырубить по контуру, пробить отверстия) 0,296 0,262 0,1 0,09

30 Отбортавать 2 детали — с четырех сторон каждую 0,296 0,262 0,10 0,09

40 Подогнуть в размер 6,5 мм за 2 хода пресса 0,390 0,364 0,13 0,13

50 Вырезать окно 2,139 0,383 0,74 0,13

60 Отбортовка 6,773 0,35 2,3 0,12

70 Зачистка 0,359 0,167 0,12 0,06

Итого: 10,746 2,31 3,71 0,8

Общая норма времени на изготовление детали по базовому технологическому процессу составляет 10,746 мин., а при изготовлении на штампах – 2,528 мин. Время изготовления детали сокращается в 4,25 раз. Подсчитаем экономию человекочасов в год на изготовление программы 20000 автомобилей в год.

Базовый вариант:

10,746·20000 = 214920 ч/час

Проектный вариант:

2,31·20000 = 46200 ч/час

Таким образом в год будет сэкономлено 168720 ч/час на изготовление данной детали.

 

7.2 Расчет себестоимости детали

 

Основной показатель эффективности изготовления детали – это ее себестоимость. Посчитаем себестоимость изготовления усилителя пола по базовому и проектному вариантам, исходные данные для расчетов в табл.7.2

 

Таблица 7.2 – Исходные данные для расчетов

Наименование параметра Изготовление универсально – базовый вариант Изготовление на штампах – проектный вариант

1. 2. 3.

Стоимость 1 кг металла, руб 16

Стоимость 1 кг отхода, руб 2,0

Масса детали, кг 1,76 1,76

Норма расхода металла на одну деталь, кг 3,7475 2,958

Продолжение таблицы7.2

1. 2. 3.

Коэффициент исп. металла на деталь 0,4696 0,59

Общая норма времени на деталь, мин 10,746 2,31

Расходы на з/п произв. рабочих, руб 3,714188 0,79849

 

Методика калькуляции себестоимости изделия

1. Стоимость металла одной детали с учетом отхода:

Смд=Н* СМ, (7.1)

где СМ — средняя стоимость одного килограмма металла используемого на проектируемом участке, равная 16 руб (табл 7.2).

Н – норма расхода на одну деталь, кг

После изготовления деталей остаются отходы, которые также имеют стоимость. Отход продаётся литейному производству по внутризаводской цене, равной 2,0 руб./кг (табл. 7.2).

Стоимость отхода от одной детали :

Сотх= Gотх*2,0 (7.2)

где Gотх – вес отхода от одной детали (табл. 7.2),

Gотх= Н- Gдет (7.3)

Стоимость металла на одну готовую деталь:

Сдет= Смд- Сотх (7.4)

Основной фонд оплаты труда производственных рабочих(ОФОТПР).

ОФОТПР равен 459% от расценки трудоёмкости единицы готовой продукции:

Фо =Собщ*4,59 (7.5)

2. Дополнительный фонд оплаты производственных рабочих (ДФОТПР):

Составляет 24% от ОФОТПР.

Фд= Фо*0,24 (7.6)

3. Отчисления на социальные нужды:

Составляют 27,2% от суммы ОФОТПР и ДФОТПР.

Ос.н .= (Фо +Фд)*0,272 (7.7)

4. Отчисления на топливо и энергию на технологические цели:

Составляют 4 % от ОФОТПР.

От.э.= Фо *0,04 (7.8)

5. Отчисления на содержание и эксплуатацию оборудования:

Составляют 1000% от ОФОТПР.

ОСиЭО= Фо*10 (7.9)

6. Отчисления на цеховые расходы:

Составляют 590% от ОФОТПР.

Оц.р.= Фо*5,9 (7.10)

7. Отчисления на возмещение износа инструмента и приспособлений:

Составляют 156 % от ОФОТПР.

ОИИиП= Фо*1,56 (7.11)

8. Производственная себестоимость одного готового изделия:

Спр= Сдет+ Фо+ Фд+ Ос.н+ От.э+ ОСиЭО+ Оц.р+ ОИИиП, (7.12)

9. Отчисления на общехозяйственные расходы:

Составляют 17% от производственной себестоимости одного готового изделия:

Оо.р= Спр*0,17 (7.13)

10. Полная себестоимость одного готового изделия:

С= Спр+ Оо.р (7.14)

11. Прибыль:

Составляет 25% от полной себестоимости:

П=С*0,25 (7.15)

12. Цена изделия:

Ц= С+ П (7.16)

Данные расчета себестоимости детали по базовому и проектному вариантам сведены в таблицу 7.3.

Расчетная прибыль получилась меньше чем прибыль при базовом варианте, что крайне невыгодно для производства, так как необходимо окупать затраты на новое оборудование и оснастку, поэтому увеличиваем прибыль до 264,8 рублей.

 

Таблица 7.3 – Себестоимость детали «брызговик подножки левый»

Наименование статей затрат и

показателей калькуляции Руб.

Базовый вариант Проектный вариант

1. 2. 3.

Сырьё и материалы 16 руб/кг 16 руб/кг

Стоимость металла на одну готовую деталь 56,005 44,932

Основной фонд оплаты труда производственных рабочих 17,05 3,66

Дополнительный фонд оплаты труда производственных рабочих 4,09 0,88

Топливо и энергия на технологические нужды 0,68 0,15

Отчисления на социальные нужды 5,75 1,23

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования 170,5 36,6

Цеховые расходы 100,6 21,6

Возмещение износа инструмента и приспособлений 26,6 5,7

Производственная себестоимость 381,28 114,75

Общехозяйственные расходы 64,82 19,51

Продолжение таблицы 7.3

1. 2. 3.

Полная себестоимость 446,09 134,26

Прибыль 111,5 130,5

ИТОГО: Ценаодного готового изделия 557,6 264,8

 

Из таблицы видно, что цена изделия, изготовленного по новому технологическому процессу в 2,1 раза ниже, чем по базовому.

Подсчитаем экономию средств при заданной программе 20000 автомобилей в год.

Базовый вариант:

557,6*20000=11152000 руб.

Проектный вариант:

264,8*20000=5296000 руб.

Экономия составляет 5856000 рублей в год.

Подсчитаем затраты на сырье и материалы на годовую программу выпуска деталей. Для этого стоимость металла на одну деталь с учетом отхода умножим на годовую программу выпуска детали.

Базовый вариант:

56,005*20000=1120100 руб.

Проектный вариант:

44,932*20000=898640 руб.

Экономия средств на металл составит 221460 рублей.

 

7.3 Расчет фонда заработной платы и отчислений на обязательное социальное страхование работающих

 

Фонд заработной платы рабочих включает фонд основной заработной платы и фонд дополнительной заработной платы.

Основная заработная плата – это оплата труда за отработанное время. Основная заработная плата включает прямую (тарифную) заработную плату, премии за выполнение производственных заданий, доплаты и надбавки, районный коэффициент.

К дополнительной заработной плате относятся выплаты за неотработанное время: оплата очередных отпусков, выполнение государственных и общественных обязанностей, ученические дни, оплата простоев по вине администрации. Дополнительная заработная плата устанавливается в процентах от основной з/платы (8% …12%).

Начисление заработной платы производиться в соответствии с тарифной системой оплаты труда.

Прямая заработная плата производственных рабочих:

Количество производственных рабочих — 38 человек.

Принимаем средним 4-й разряд.

Тарифная ставка составляет 20,74 р.

Годовой фонд прямой заработной платы на участке составит

, (7.17)

где Cчi — часовая тарифная ставка рабочего на i-той операции руб/час.;

Fд – действительный годовой фонд времени рабочего, час;

Чi – количество рабочих соответствующей квалификации и профессии.

За выполнение производственного задания основным рабочим могут планироваться премии по фонду заработной платы 40% от прямой заработной платы. Районный коэффициент для условий Урала составляет 15% от прямой заработной платы, доплаты за работу в ночное, вечернее время можно принять 20-40% от прямой заработной платы.

Таким образом, годовой фонд основной заработной платы рабочих составит:

ОЗП=ЗП+ЗП(Ку+Кпрем+Кдопл), (7.18)

где КУ — районный коэффициент, (КУ =0,15);

Кпрем — коэффициент премии, (Кпрем=0,4);

Кдопл — коэффициент доплат, (Кдопл=0,4).

ОЗП=1,95ЗП (7.19)

Дополнительная заработная плата

ДЗП=0,1•ОЗП (7.20)

Сумма основной и дополнительной заработной платы составляет Фонд оплаты труда производственных рабочих (ФОТ). Помимо выплаты заработной платы предприятие обязано производить отчисления на обязательное социальное страхование работников, которые включают:

— единый социальный налог (ЕСН) в размере 26 % от ФОТ каждого работающего.

— отчисления на обязательное социальное страхование работающих от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний, ставка отчисления устанавливается в зависимости от принадлежности предприятия к соответствующему классу профессионального риска. Для ОАО «АЗ «Урал» ставка составляет — 1,2 % от ФОТ.

Фонд оплаты труда рабочих

ФОТ=ДЗП+ОЗП, (7.21)

ЕСН,СС=27,2%•ФОТ (7.22)

Фонд оплаты труда специалистов и служащих рассчитывается на основе должностных окладов. Доплаты к месячному должностному окладу включают районный коэффициент (15%) и средний размер премий (40%).

ОЗП=1,55ЗП (7.23)

Отчисления на социальное страхование определяются, как и для основных производственных рабочих.

Принимаем оклады как для проектного так и для базового вариантов

ИТР – 5000 р; МОП – 2500 р; служащие – 3000 р.

Заработная плата (основная и дополнительная) с отчислениями на социальное страхование вспомогательных и хозяйственных рабочих, занятых обслуживанием оборудования, выполнением хозяйственных работ определяется по повременно-премиальной системе. Годовой фонд прямой заработной платы вспомогательных рабочих:

ЗПВ=Fд•Cч•Ч, (7.24)

где Cч- средняя часовая тарифная ставка, руб/час;

Cч=14,26 руб/час;

Ч — численность вспомогательных рабочих, чел.

Данные расчетов годового фонда оплаты труда основных и вспомогательных рабочих, контролеров ОТК, ИТР, МОП, служащих по базовому и проектному вариантам в табл. 7.4, 7.5, 6.7, 7.7.

 

Таблица 7.4 – Годовой фонд оплаты труда основных и вспомогательных рабочих по базовому варианту

Группа работающих Разряд Численность рабочих, чел Годовой фонд времени рабочих, час. Часовая тарифная ставка, руб./час. Годовой фонд з/п, руб

Прямая з/п Основная з/п Дополнительная з/п Отчисления на соцстрах.

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.

Производ-ственные 4 22 1855 20,74 846399,4 1650478,8 165047,88 493823,3

Вспомога-тельные 4 17 1855 20,74 654035,9 1275370 127537 381590,7

Контроле-ры ОТК 4 4 1855 20,74 153890,8 3000876 30008,7 89786

Всего — 43 1855 — 1654326 3225935,9 322593,6 965200

 

Таблица 7.5 – Годовой фонд оплаты труда ИТР, МОП и служащих по базовому варианту

Группа работающих Численность рабочих, чел Месячный оклад, руб Годовой фонд з/п, руб

Основная з/п Дополнительная з/п Всего фонд з/п Отчисления на соцстрах.

ИТР 4 5000 372000 37200 409200 111302,4

МОП 1 2500 46500 4650 51150 13912,8

Служащие 1 3000 55800 5580 61380 16695,36

Всего 6 — 474300 47430 521730 141910,56

 

Таблица 7.6 — Годовой фонд оплаты труда основных и вспомогательных рабочих по проектному варианту

Группа работающих Разряд Численность рабочих, чел Годовой фонд времени рабочих, час Часовая тарифная ставка, руб./час. Годовой фонд з/п, руб

Прямая з/п Основная з/п Дополнительная з/п Отчисления на соц.страхние

Производ-ственные 4 16 1855 20,74 615563,2 1200348,2 120034,82 359144,193

Вспомога-тельные 4 12 1855 20,74 461672,4 900261,18 90026,118 269358,145

Контролеры ОТК 4 3 1855 20,74 115418,1 225065,3 22506,53 67339,5363

Итого — 31 1192654 2325674,7 232567,47 695841,875

 

Таблица 7.7 – Годовой фонд оплаты труда ИТР, МОП и служащих по проектному варианту

Группа работающих Численность рабочих, чел Месячный оклад, руб Годовой фонд з/п, руб

Основная з/п Дополнительная з/п Всего фонд з/п Отчисления на соцстрах.

ИТР 3 5000 279000 27900 306900 83476,8

МОП 1 2500 46500 4650 51150 13912,8

Служащие 1 3000 55800 5580 61380 16695,36

Итого 5 — 381300 38130 419430 114084,96

 

 

7.4 Расчет энергетических затрат

 

Общий расход электроэнергии на участке включает в себя расход электроэнергии на оборудование и расход электроэнергии на освещение.

Затраты на силовую электроэнергию рассчитываются по формуле

, (7.25)

где W- годовой расход электроэнергии на оборудование, кВтч (табл. 3.16);

Цэ- цена 1кВт электроэнергии, руб/кВтч

Цэ=1,5 руб/кВтч

Базовый вариант:

 

Проектный вариант:

 

Затраты электроэнергии на освещение определяются следующим образом

, (7.26)

где Тосв — годовое число часов осветительной нагрузки;

При режиме работы в 2 смены — Тосв =2400…3000 час;

Sобщ — общая площадь участка, м2, S=1512 м2 — базовый вариант, S=1296 м2 – проектный вариант;

Рэл — удельный расход электроэнергии на 1м2 площади;

Рэл — 15 Вт•час на 1м2 общей площади.

Базовый вариант:

 

Проектный вариант:

 

Затраты на сжатый воздух, и прочие энергоносители, потребляемые оборудованием, средствами механизации рассчитываются исходя из расхода энергоносителя на годовую программу выпуска и цены за единицу энергоносителя.

Затраты на сжатый воздух

, (7.27)

где Рв – удельный расход сжатого воздуха, м3 (табл. 3.16);

Цв –цена 1м3 сжатого воздука, руб./м3.

Базовый вариант:

 

Проектный вариант:

 

Расход пара на отопление определяется как

, (7.28)

где Hn — удельный расход тепла, на 1м3 здания;

Hn = 20 ккал/час;

Fo — число часов отопительного сезона;

Fo = 4320 ч;

V — объем здания, м3;

Базовый вариант

V=25704 м3.

 

Проектный вариант:

V=21573 м3.

 

Затраты на потребление пара определяются как

Зпар = Рn•Цп, (7.29)

где Цп – цена пара, руб/ гкал;

Цп=402 руб/гкал.

Базовый вариант:

Зп=2220,8•402=892761,6 руб

Проектный вариант:

Зп=1863,9•402=749287,8 руб

Потребление воды на участке может складываться из потребления воды промышленной на производственные нужды и воды на бытовые нужды.

Расход воды на бытовые нужды ведется из расчета:

— 25л на 1 работающего за смену на питьевые и бытовые нужды;

— 40л на каждого пользующегося душем (производственные рабочие).

Число рабочих дней в году 253; цена 1м3 бытовой воды 5,5 руб.

Базовый вариант:

всего работающих 49;

пользующихся душем 22.

Годовой расход воды 532,565 м3.

Затраты на потребление воды 2929,1 р.

Проектный вариант:

всего работающих 36;

пользующихся душем 16.

Годовой расход воды 389,6 м3.

Затраты на потребление воды 2142,9 р.

Результаты расчетов в табл. 7.9, 7.10.

 

Таблица 7.8 – Расчет годовой стоимости энергоносителей на базовом участке

Виды и параметры энергии Потребители Единица изм. Расход энергоносителя Тариф, руб/ед Затраты на год. программу, тыс.руб

на 1 т год. прогр. (14420 т.)

Электро-

энергия Эл. оборудование кВт•ч 119,64 1725276,5 1,5 2587,91

Освещение кВт•ч 0,1 1512 1,5 88,45

Сжатый воздух Пневмосистемы м3 59,23 854058 0,204 174,23

Пар Отопление гкал 0,1 1512 402 892,76

Вода Хоз. нужды м3 0,11 1634,4 5,5 2,93

 

Таблица 7.9 – Расчет годовой стоимости энергоносителей на проектном участке

Виды и параметры энергии Потребители Единица изм. Расход энергоносителя Тариф, руб/ед Затраты на год. программу, тыс.руб.

на 1 т год. прогр. (14420 т.)

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Продолжение таблицы 7.9

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Электро-

энергия Эл. оборудование кВт•ч 78,1 1126316,47 1,5 1689,47

освещение кВт•ч 0,09 1296 1,5 75,816

Сжатый воздух Пневмосистемы м3 66 952960,96 0,204 194,4

Пар Отопление гкал 0,09 1296 402 749,29

Вода Хоз. нужды м3 0,1 1442,1 5,5 2,14

 

 

7.5 Расчет затрат на сырье и материалы

, (7.30)

где Рм – годовой расход материала на участке, т;

Рм= т;

Цм- цена материала, руб/т;

Цм=34000 руб/т;

— процент транспортно-заготовительных расходов, = 1…7% .

 

Возвратные отходы – выручка от реализации высечки и некратностей – отходов основного материала, рассчитываются:

, (7.31)

где Q – годовая программа выпуска на участке, т;

Q=14420 тонн;

Цо – сбытовая цена отходов, руб/т;

Цо=2000 руб/т.

 

Тогда затраты на основной материал за вычетом отходов:

799533-15529,2=784004,3 тыс.руб

Рассчитаем аналогично затраты на вспомогательные материалы. Данные о потреблении вспомогательных материалов на базовом и проектном участках в табл. 7.10.

 

Таблица 7.10 Потребление вспомогательных материалов

Вспомогательные материалы Тонн в год

Базовый вариант Проектный вариант

обтир 0,617 0,507

керосин 0,205 0,171

солидол 0,895 0,735

машинное масло 0,1600 0,1315

Итого 3,317 2,728

 

Стоимость 1т. вспомогательных материалов 18000 руб/т.

Затраты на вспомогательные материалы на базовом участке:

 

Затраты на вспомогательные материалы на проектном участке

 

 

7.6 Расчет стоимости основных производственных фондов участка и суммы амортизационных отчислений

Стоимость основного (технологического) оборудования, приходящегося на участок, рассчитывается исходя из количества необходимого оборудования и действующих цен, с учетом транспортно-заготовительных расходов (принимаются 5% в среднем) и затрат на монтаж – 3% от цены оборудования, результаты расчетов в табл. 7.11.

 

Таблица 7.11 Стоимость оборудования

Наименование оборудования Кол-во единиц оборудования на базовом участке Кол-во единиц оборудования на проектном участке Цена единицы оборудования, тыс.руб Остаточная стоимость группы оборудования оборудования, тыс.руб Расходы по доставке, тыс.руб Балансовая стоимость группы оборудования, тыс.руб.

Тр.-заготовит. На монтаж

Базо-вый ватиант Проект-ный вариант Базовый вариант Проект-ный вариант

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10.

В наличии

PKnVТ

500/2500 1 1 1228,8 0 0 — — 0 0

2KA2330 1 1 109,4 0 0 — — 0 0

PKZZ 250/2500 10 6 708,9 0 0 — — 0 0

PKZV3

500/3150 FS 5 4 968,2 0 0 — — 0 0

Докупаем новое оборудование для выполнения программы 20000 авт./год

PKZZ 250/2500 1 — 1000 1000 — 50 30 1080 —

Итого 17 12 — 1000 0 — — 1080 0

 

Количество техоснастки напроектном участке принимаем на 2 штампа больше, чем на базовом, данные в табл.7.12.

 

Таблица 7.12 – Стоимость техоснастки

Группа оборудования Группа штампов Количество на программу 20000 авт/год Средняя стоимость 1 шт., тыс.руб. Балансовая стоимость техоснастки, тыс. руб

Базовый вариант Проектный вариант Базовый вариант Проектный вариант

PKnVT 500/2500 Крупные 18 300 300 5400 5400

2KA2330 Мелкие 35 180 180 6300 6300

PKZZ 250/2500 Средние 270 200 202 54000 54944

PKZV3

500/3150 FS Крупные 112 300 302 33600 33824

Контрольные приспособления — 111 20 20 2220 2220

Итого 546 — — 101520 102688

 

Для определения стоимости здания, учитывается его общая и производственная площадь и стоимость 1м3. Стоимость 1м2 производственных, бытовых, служебных помещений примем равной 6000 руб./м2. Площадь равна: S=1512 м2 — базовый вариант, S=1296 м2 – проектный вариант.

Тогда стоимость здания:

Базовый вариант:

15128000=12096 т.р.

Проектный вариант:

12968000=10368 т.р.

Амортизационные отчисления рассчитываются по способу линейной амортизации исходя из балансовой стоимости объекта и годовых норм амортизации, определенных в соответствии со сроками полезного использования (срок полезного использования указан укрупнено в целом по группам основных производственных фондов).

, (7.32)

, (7.33)

 

где На — годовая норма амортизации, %;

Фб — балансовая стоимость элементов основных производственных фондов, руб;

Тпи — срок полезного использования, лет;

Результаты расчетов в табл.7.13, 7.14.

 

Таблица 7.13 — Амортизационные отчисления по базовому варианту

Наименование основных производственных фондов Балансовая стоимость, тыс.руб. Структура основных средств, % Амортизация

Срок полезного использования, лет Норма амортизации, % Годовая сумма амортизации, тыс.руб.

1. 2. 3. 4. 5. 6.

Продолжение таблицы 7.13

1. 2. 3. 4. 5. 6.

Производственное здание 12096 10,55 35 2,86 345,95

Оборудование 1080 0,94 12 8,33 90

Техоснастка 101520 88,51 5 20 20304

Итого 114696 100 — — 20740

 

Таблица 7.14 — Амортизационные отчисления по проектному варианту

Наименование основных производственных фондов Первоначальная балансовая стоимость, тыс.руб. Структура основных средств, % Амортизация

Срок полезного использования, лет Норма амортизации, % Годовая сумма амортизации, тыс.руб.

Производственное здание 10368 9,1 35 2,86 296,52

Оборудование 0 0 12 8,33 0

Техоснастка 102688 90,9 5 20 20537

Итого 114208 100 — — 20834,12

 

 

7.7 Расчет общепроизводственных расходов

 

Содержание и эксплуатация оборудования.

Базовый вариант:

Амортизация оборудования 90 тыс. руб./год.

Ремонт оборудования — 10% от стоимости оборудования:

14348,3•0,1=1434,8 тыс.руб.

Проектный вариант:

Амортизация оборудования на проектном варианте не начисляется.

Ремонт оборудования — 10% от стоимости оборудования:

0,1•9464,4=946,4 тыс.руб.

Данные по содержанию и эксплуатации оборудования на базовом и проектном участках в табл.7.15, общецеховые расходы в табл.7.16.

 

Таблица 7.15 — Содержание и эксплуатация оборудования

Статья расхода Затраты на базовом участке,

тыс.руб/год Затраты на проектном участке, тыс.руб/год

1. 2. 3.

Амортизация оборудования 90 0

Ремонт оборудования 1434,8 946,4

Содержание и эксплуатация оборудования

— стоимость вспомогательных материалов 63,3 52,05

— силовая электроэнергия 2587,91 1689,47

— сжатый воздух 174,23 194,4

— заработная плата с отчислениями на соц.страхование вспомогательных рабочих 381,59 269,36

Износ инструмента и оснастки 20304 20768

Внутризаводские перемещения грузов. Укрупнено по расходу основного материала (8 руб/тонна груза) 62,25 62,25

 

 

Продолжение таблицы 7.15

1. 2. 3.

Прочие расходы. Принимаем 5% от суммы предыдущих статей 3764,71 3597,3

Итого 28862,8 27579,2

 

Таблица 7.16 — Общецеховые расходы

Статья расхода Затраты на базовом участке,

тыс.руб/год Затраты на проектном участке, тыс.руб/год

1. 2. 3.

Содержание аппарата управления цеха и прочего цехового персонала:

— з/п с отчислениями на соцстрахование руководителей цеха, специалистов, служащих 128 100,2

— з/п с отчислениями на соцстрахование контролеров ОТК 89,79 67,34

Амортизация зданий 345,95 296,52

Содержание здания:

— з/п с отчислениями на соцстрахование МОП 13,9 13,9

— пар на отопление 892,76 749,29

— электроэнергия на освещение 88,45 75,816

— вода на хоз. нужды 2,93 2,14

Ремонт здания. Принимаем 1% от стоимости здания 120,96 103,68

Продолжение таблицы 7.16

1. 2. 3.

Охрана труда и техника безопасности:

2000 р. на 1 произв. рабочего

1700 р. на 1 вспомогат. рабочего

44

28,9

32

20,4

Прочие расходы. Принимаем 3% от суммы предыдущих статей 52,67 43,84

ИТОГО 1808,32 1505,14

 

 

7.8 Расчет себестоимости продукции и внутрипроизводственной цены

 

Затраты на 1 тонну изделий определяются путем деления соответствующих затрат на годовую программу выпуска изделий в тоннах.

Полная себестоимость продукции складывается из следующих калькуляционных статей:

— основные материалы за вычетом отходов;

— покупные изделия и полуфабрикаты;

— основная заработная плата производственных рабочих;

— дополнительная заработная плата производственных рабочих; отчисления на социальное страхование;

— общепроизводственные расходы;

— общехозяйственные расходы;

— коммерческие расходы.

Общехозяйственные расходы рассчитываются укрупненно в размере 15% от производственной (цеховой) себестоимости.

Общепроизводственные расходы включают следующие элементы затрат:

— содержание зданий, сооружений, инвентаря;

— затраты на ремонт зданий;

— амортизация зданий и сооружений;

— затраты на охрану труда

Содержание зданий, сооружений, инвентаря включают в себя затраты на отопление, освещение, на хозяйственно-бытовые нужды, а также затраты на ремонт и затраты на оплату труда вспомогательных рабочих, занятых на хозяйственных работах (уборка помещений).

Коммерческие расходы включают затраты на хранение, транспортировку продукции и другие затраты, связанные со сбытом продукции. Эти затраты определяются в размере 1,5% от производственной себестоимости.

По результатам калькулирования себестоимости детали рассчитывается её внутрипроизводственная цена.

Плановая рентабельность, закладываемая во внутрипроизводственную цену – 25% от цеховой себестоимости.

Результаты расчетов себестоимости и цены по базовому варианту в табл.7.17, по проектному в табл.7.18.

 

Таблица 7.17 Расчет себестоимости и цены по базовому варианту

Статьи Затраты на 1 тонну

тыс.руб На годовую программу 20000 авт. (35,2 тонны) тыс.руб

1. 2. 3.

Основные материалы за вычетом отходов 31,8 1119,74

Основная з/п производственных рабочих 9,68 340,89

Дополнительная з/п производственных рабочих 2,32 81,77

 

Продолжение таблицы 7.17

1. 2. 3.

Отчисления на соцстах. 3,27 114,96

Общепроизводственные расходы 169,48 5965,69

Общехозяйственные расходы 36,82 1295,99

Коммерческие расходы 3,8 133,79

Итого полная себестоимость 257,18 9052,83

Прибыль (25% от полной себестоимости) 63,33 2229,29

Цена 320,51 11282,12

 

Таблица 7.18 — Расчет себестоимости и цены по проектному варианту

Статьи Затраты на 1 тонну

тыс.руб На годовую программу 20000 авт. (35,2 тонн) тыс.руб

1. 2. 3.

Основные материалы за вычетом отходов 25,52 898,35

Основная з/п производственных рабочих 2,08 73,18

Дополнительная з/п производственных рабочих 0,5 17,59

Отчисления на соцстах. 0,7 24,59

Общепроизводственные расходы 36,38 1280,59

Общехозяйственные. расходы 11,08 390,08

Коммерческие расходы 1,14 40,27

 

Продолжение таблицы 7.18

1. 2. 3.

Прибыль (25% от полной себестоимости) 74,12 2609,16

Цена 151,53 5333,81

 

 

7.9 Оценка эффективности капитальных вложений в участок

 

Оценка эффективности проводится по следующим показателям:

Чистый доход

ЧД=Дt-Кt, (7.34)

где Дt – доход от производственной деятельности, тыс.руб;

Кt – капитальные затраты, тыс.руб;

t – горизонт расчета (1 год).

На проектном участке капитальные затраты складываются из стоимости новых штампов, средств малой механизации. Общая сумма инвестиций в участок составит 1168 тыс. руб. Кроме того, на проектном участе, благодаря повышению КИМа за счет раскроя деталей из отхода, мы экономим 349,4 тыс. руб. (учитывая заданную программу 20000 автомобилей).

По базовому варианту:

ЧД=22523,43-1080=21443,43тыс.руб

По проектному варианту:

ЧД=22921+349,4-1168=22103 тыс.руб

Чистый дисконтированный доход

, (7.35)

где Е – ставка дисконтирования( 20%).

По базовому варианту:

 

По проектному варианту:

 

ЧД и ЧДД характеризуют превышение суммарных денежных поступлений над суммарными затратами для данного проекта соответственно без учета и с учетом неравноценности эффектов, относящихся к различным моментам времени.

Индекс доходности инвестиций

, (7.36)

По базовому варианту:

 

По проектному варианту:

 

Срок окупаемости без дисконтирования

(7.37)

По базовому варианту:

года

По проектному варианту:

года

Точка безубыточности:

, (7.38)

где — переменные затраты, на 1 т. продукции, тыс.руб;

— постоянные затраты, на 1 т. продукции, тыс.руб;

Ц – цена 1 т. продукции, тыс.руб.

К переменным затратам относят статьи:

— основные материалы, за вычетом отходов;

— основная з/п производственных рабочих;

— дополнительная з/п производственных рабочих;

— отчисления на соцстрах;

— коммерческие расходы.

К постоянным затратам относят:

— общепроизводственные расходы;

— общецеховые расходы.

По базовому варианту:

 

По проектному варианту:

 

 

Таблица 7.19 Основные технико-экономические показатели

Наименование показателя Ед. измерения Обозначение

и формула Значение

Базовый

вариант Проектный вариант

1. 2. 3. 4. 5.

Годовая программа выпуска в штуках шт.

QВ 20000 20000

в тоннах т. 14420 14420

Численность произв. рабочих чел. Ч 22 16

Стоимость основных фондов тыс. руб. Ф 127710 123100

Продолжение таблицы 7.19

1. 2. 3. 4. 5.

Производственная площадь м2 S 1512 1296

Выработка на 1 рабочего т/чел

тыс.руб/чел В=QВ/Ч

В=Ц*QВ/Ч 1,6 2,2

512,8 333,3

Фондовооруженность тыс.руб/чел ФВ=Ф/Ч 5213,45 7138

Фондоотдача — ФО=Ц*QВ/Ф 0,098 0,047

Средний коэффициент загрузки оборудования Кз 0,69 0,66

Коэффициент использования металла КИМ 0,45 0,59

Съем продукции с 1 м2

произв. площади Тыс.руб/м2 SO=ЦВ/S 7,46 4,12

Рентабельность продукции % R=(ПЧ/СБ)100 19,7 76,6

Цена 1 т продукции тыс.руб Ц 320,5 151,5

Годовая выручка от основной деятельности тыс.руб ЦВ=Ц*QВ 11282,12 5333,81

Себесто-имость 1 тонны тыс.руб СБ 257,18 77,4

на программу тыс.руб 9052,83 2724,65

Балансовая прибыль 1 тонны тыс.руб ПБ 63,33 74,12

на программу тыс.руб 2229,29 2609,16

Налог на прибыль 1 тонны тыс.руб Н=ПБ*20% 12,666 14,824

на программу тыс.руб 445,858 521,832

 

Продолжение таблицы 7.19

Чистая прибыль 1 тонны тыс.руб ПЧ 50,664 59,296

на программу тыс.руб 1783,432 2087,328

Годовая сумма амортизации тыс.руб А 20740 20834,12

Денежный поток от производ. деятельности тыс.руб Д=ПЧ+А 22523,43 22921,45

Инвестиции тыс.руб К 1080 1168

Срок окупаемости: без дисконтирования лет ТОК= К/ Д 0,048 0,051

Чистый доход проекта тыс.руб ЧД= Д- К 21443,43 21753,45

ЧДД при Е=20% тыс.руб ЧДД 17689,5 17933,2

Индекс доходности — ИД 17,38 16,35

Точка безубыточности тонн Q=Зпост/Ц-Зпер 0,87 0,2

 

8 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ И ГРАЖДАНСКАЯ ОБОРОНА

8.1 Безопасность жизнедеятельности

 

Цеха холодной штамповки входят в состав машиностроительных предприятий и расположены на их территории.

В соответствии с «Санитарными нормами проектирования промышленных предприятий» СН-245-71, строительными нормами промышленного предприятия по выделенным вредностям и условиям технологического процесса разделяют на 5 классов. Для каждого класса устанавливается минимальная ширина санитарно-защитной зоны, т.е. расстояние предприятий от жилых зданий, лечебно-профилактических и культурно-бытовых учреждений. Санитарно-защитные зоны должны быть озеленены. Строительные нормы устанавливают порядок размещение предприятий в жилых районах.

 

8.1.1 Условия безопасности при работе на прессах

 

Все открытые движущиеся (вращающиеся) части оборудования, расположенные на высоте 2,5 м над уровнем пола и являющиеся источником опасности, должны быть закрыты сплошными или сетчатыми ограждениями со стороной ячеек не более 10мм. Ограждения массой более 5 кг должны иметь рукоятки, скобы или другие устройства для их удерживания при открывании или съеме.

При необходимости обслуживания на высоте более 3 м над уровнем пола оборудование должно снабжаться стационарными, съемными или откидными площадками и лестницами, которые должны иметь ограждения высотой не менее 1 м с расстоянием междупрутьями ограждения не более 450 мм и сплошной зашивкой снизу на высоту не менее 100 мм. Проход рабочего с лестницы на площадку должен вызывать отключение приводной части пресса.

Оборудование стана должно быть полностью исправным. Особое внимание должно уделяться исправности пусковых устройств, предохранительных устройств, тормозов, муфт включений, мест крепления штампов. В конструкции машин должны быть предусмотрены устройства и блокировки, предохраняющие машину от разрушения при перегрузке. Предохранительные устройства должны быть надежны во всех режимах работы и срабатывать автоматически.

Кнопки электропусковых двигателей должны иметь четкие и ясные надписи; оборудование должно быть оснащено органом аварийного отключения (кнопкой, рукояткой).

Смазочная система пресса должна быть герметичной (за исключением открытых подвижных частей). Точки индивидуального смазывания должны быть обозначены; к ним следует обеспечить доступ с пола или с обслуживающей площадки.

Генератор индукционного нагревателя должен быть огорожен металлическим заграждением и находится под замком.

Настил пола на рабочих местах не должен иметь изъянов. На полу не должно быть масляных луж, грязи, мусора, являющихся причиной скольжения рабочих.

Место работы должно быть хорошо освещено, а источник света должен быть расположен так, чтобы свет не падал в глаза рабочему.

Рабочие и обслуживающий персонал обязаны следить за чистотой и порядком на рабочих местах, организация рабочих мест должна соответствовать установленным схемам.

При неисправности пресса или при временном перерыве работы электродвигатель должен быть выключен.

При крупносерийном и массовом производстве все ручные приемы по подаче заготовок в штампы и удаление отштампованных деталей следует заменить механическими и автоматическими устройствами.

К работе могут быть допущены только рабочие, прошедшие производственный инструктаж.

Рабочие должны быть снабжены средствами индивидуальной защиты: каска, рукавицы, беруши.

 

8.1.2 Микроклимат производственных помещений

 

Микроклимат производственных помещений – метеорологические условия, которые определяются тремя факторами: температура, скорость движения воздуха, влажность.

Различают микроклимат: комфортный; с повышенной влажностью при низких и высоких температур (литейный цех); переменный (улица).

Температура воздуха – степень его нагретости.

Влажность воздуха – содержания в нем паров воды.

В кузнечных цехах необходимо поддерживать метеорологические условия, указанные в ГОСТ 12.1.005 – 88. Выполняющиеся в этих цехах работы относятся к категории тяжелых, относительная влажность воздуха должна составлять 30-60%.

Отопление и вентиляция должны проектироваться в соответствии с «Указаниями по проектированию отопления и вентиляции производственных и вспомогательных зданий промышленных предприятий».

 

8.1.3 Опасные и вредные факторы и меры борьбы с ними

 

К основным неблагоприятным факторам в цехах холодной штамповки относятся высокая, шум, вибрация, масляный аэрозоль, производственная пыль и др.

Источниками выделения в воздух цеха масляного аэрозоля являются масла для смазки

Методы предосторожности с вредными веществами: вентиляция (приточная, вытяжная, комбинированная, местная), средства индивидуальной защиты (расператоры).

Производственная пыль – взвешенные микрочастицы в воздухе.

По происхождению пыль делится на:

1) органическую (торфяную, угольную, древесную);

2) неорганическую (металлическую, минеральную).

По воздействию на организм человека пыль делится на:

1) ядовитую (растворяется в организме);

2) неядовитую (раздражает слизистую оболочку, кожу, проникает в легочную ткань).

Шум – хаотичное движение звука.

Шум в 20 -30 Дб практически безвреден и составляет естественный звуковой фон. Допустимая граница шума до 80 Дб. Шум в 130 Дб вызывает болевые ощущения. Шум в 150 Дб не переносим человеком. Шум, излучаемый цехами холодной штамповки, даже при открытых окнах, вне здания цеха обычно доходит до значений, требующих ширины защитной зоны более 50 метров. Для снижения шума устанавливают глушители на пневмопадушках прессов и снабжают рабочих наушниками и берушами.

Вибрация – малые технические колебания, возникающие в упругих телах или в телах, находящиеся под воздействием переменного физического поля.

Воздействия вибрации на организм человека делятся:

1) по способу передачи колебаний;

2) по направлению действия вибрации;

3) по временным характеристикам вибрации.

Виды вибрации:

1) общая (передается через опорные поверхности на тело человека);

2) локальная (передается через руки);

3) по направлению (вертикальная и горизонтальная).

Для борьбы с общей вибрацией оборудование устанавливают на виброизолированные фундаменты.

Правильно спроектированное и выполненное производственное освещение улучшает условия зрительной работы, снижает утомляемость, способствует повышению производительности труда.

Виды освещения:

1) естественное (боковое, верхнее, комбинированное);

2) искусственное:

— рабочее не менее 100 люкс (для обеспечения нормального выполнения производственного процесса, прохода людей и движения транспорта);

— аварийное не менее 2 люкс (для продолжения работы в тех случаях, когда внезапно отключается рабочее освещение);

— эвакуационное не менее 0,5 люкс (для эвакуации людей из производственного

помещения при аварии и отключении рабочего освещения);

— охранное не менее 0,5 люкс (вдоль границ территории);

— сигнальное не менее 0,2 люкс (для фиксации границ опасных зон).Источники света для искусственного освещения: газоразрядные лампы, лампы накаливания.

По конструкции все светильники делятся на: открытые, закрытые, водонепроницаемые, взрывобезопасные. По распределению светового потока в пространстве различают: прямой, преимущественно прямой, рассеянный, отраженный, преимущественно отраженный свет.

По ним же должны определятся состав, размеры, размещение бытовых помещений, пунктов питания, медпунктов. В цехе предусматривается общеобменная, приточно-вытяжная вентиляция, обеспечивающая обмен воздуха с необходимой кратностью. Конторские помещения и особенно комнаты, предназначенные для технических отделов и исследовательских лабораторий, следует размещать в наименее шумной части здания.

8.1.3 Инструктаж по технике безопасности

Инструктаж рабочих по технике безопасности занимает видное место в ряде мер, направленных на устранение причин, вызывающих травматизм на производстве. Инструктажи должны проводиться ответственными за технику безопасности на предприятии, а также мастерами участков.

Виды инструктажей:

1) вводный (проводит инспектор труда предприятия);

2) первичный (проводит мастер на рабочем месте);

3) повторный (проводится 1 раз в квартал);

4) внеплановый;

5) целевой.

 

8.1.4 Учет и расследования несчастных случаев

 

Причины возникновения:

1) организационная (отсутствие или некачественное обучение охране труда, отсутствие инструктажей по охране труда, неудовлетворительное содержание рабочего места);

2) техническая (несоответствие нормам безопасности конструкции инструмента, неправильный выбор режима обработки и транспортировки);

3) санитарно – гигиеническая (загазованность, запыленность, плохое освещение);

4) психо – физиологическая (повышенная утомляемость, снижение внимательности, высокая тяжесть и напряженность труда).

Неправильные действия могут быть произвольными и намеренными. Ошибочными можно считать действия, которые человек совершает при плохой профессиональной подготовки, отсутствия навыков и знаний, несоответствия психо–физиологических качеств. Расследование несчастных случаев. О несчастном случае необходимо сообщить вышестоящему руководству; оказать медицинскую помощь; вызвать скорую помощь; оставить место, где произошел несчастный случай, без изменений. Для расследования несчастных случаев создается комиссия (не менее 3 человек: представители администрации, начальник отдела охраны труда, представитель профсоюзной организации, если несчастный случай с летальным исходом, то представитель прокуратуры). Если пострадало 15 и более человек, то создается государственная комиссия.

При несчастных случаях легкой и средней тяжести расследование проводится в течении 24 часов и заполняется акт по форме Н1. Расследование тяжелых и смертельных, а также групповых несчастных случаев производится комиссией в составе: начальника предприятия, председателя профкома, технического инспектора труда, государственной инспекции по охране труда, представителя прокуратуры, и составляется акт по форме Н2.

Легкие несчастные случаи – потеря трудоспособности до 10 дней. Средние несчастные случаи – потеря трудоспособности от 10 до 30 дней. Тяжелые несчастные случаи – потеря трудоспособности более 30 дней.

Виды наказаний: административное (выговор с занесением в личное дело); дисциплинарное (перевод на нижеоплачиваемую должность); материальное (лишение премии); уголовное.

 

8.1.5 Травмы и их виды

 

Производственной травмой называют повреждение; тканей и органовтела рабочего в результате неблагоприятных внешних воздействий в условиях производства. Производственные травмы бывают: механические — ушибы, порезы, переломы, ранения и т.п.; электрические — электрический удар, электрический ожог, и др.; ожоги – тепловые и химические; акустические шумовые контузии; световые — кратковременные и длительные ослепления и т.д.

При сочетании двух или более видов поражений травмы называют комбинированными. Производственные травмы, ведущие к потере на одну смену и более трудоспособности, относятся к категории несчастных случаев. Если пострадавший частично или полностью теряет трудоспособность — несчастный случай называют тяжелым.

При производственной травме рабочий немедленно извещает об этом мастера или руководителя работы и направляется в медпункт. При сложных или тяжелых травмах пострадавшего сопровождают или доставляют на транспорте в медпункт. О травме мастер сразу извещает начальника цеха, инженера по технике безопасности и общественного инспектора.

Производственная травма обязательно регистрируется. При несчастном случае не позже 24 часов со времени происшествия составляется акт комиссией под руководством начальника цеха.

Характерные виды травм в цехах холодной штамповки — это уколы, порезы и мелкие ранения пальцев и кистей рук, рук до локтя, а иногда и ног острыми углами, острыми кромками, заусенцами заготовок, полуфабрикатов, деталей и отходов при введении в штамп, удалении из штампа, переноске и транспортировке.

Травматизм значительно сокращается при механизации и автоматизации работ. Для предупреждения травм при ручной работе мелкие заготовки и полуфабрикаты следует укладывать в штамп и удалять из него пинцетом, а застрявшие отходы — крючком. При штамповке средних и крупных деталей в транспортных работах надо надевать рукавицы. Не следует касаться острых углов, острых кромок заготовок, полуфабрикатов и т. д.

Ширина проездов, расстояние между прессами и элементами здания приняты по нормам технологического проектирования цехов холодной штамповки. Наиболее радикальной мерой, предотвращающей травматизм, является автоматизация и в меньшей степени механизация прессовых работ, т.к. при этом исключается необходимость проникновения рук в опасную зону штампа.

Транспортировка отходов осуществляется конвейерами, расположенными в траншеях.

8.1.6 Пожарная безопасность

 

Пожар – неконтролируемое горение вне специального очага, наносящее моральный и материальный ущерб, иногда со смертельным исходом.

Горение – химическая реакция окисления, сопровождаемая большим выделением тепла и свечением.

Причиной пожара могут стать искры, неправильное хранение запасов топлива, загорание электропроводки и др.

Во избежание пожара или взрыва необходимо выполнять следующие требования:

1) не допускать попадания масла на кислородные баллоны и не прикасаться к ним руками, загрязненными маслом

2) не чистить рабочую одежду бензином или легковоспламеняющимися жидкостями;

3) не курить вблизи ацетиленового аппарата. курить только в специально отведенных для этого местах;

4) при работе с бензином и другими легковоспламеняющимися жидкостями строго соблюдать праила противопожарной безопасности.

Методы борьбы с пожаром:

1) правильная планировка постройки здания, где учитывается Роза Ветров и рельеф местности;

2) при постройки зданий применяются стены – брандмауэры.

3) повышение огнестойкости здания (облицовка, оштукатуривание);

4) пожарные установки (спринклерные и дренджерные);

5) применение подручных средств (огнетушители, пожарные краны).

В каждом здании имеются пожарные дружины, которые проводят занятия по пожарной безопасности. Также имеются пожарные щиты, где находятся топор, лопатка, песок, ведро, огнетушитель.

В соответствии с противопожарными нормами цеха листовой штамповки относятся к категории «Д» пожарной опасности, которая характеризует производство, связанное с выпуском негорючих веществ и материалов в холодном состоянии.

Окраска элементов зданий, оборудования, трубопроводов выполняется в соответствии с нормами СН-181-61.

 

8.2 Охрана окружающей среды

 

Промышленные загрязнения окружающей среды делятся на материальные и энергетические.

Способы защиты окружающей среды от энергетических загрязнений примерно такие же, что и при защите производственных помещений.

Наиболее совершенное направление по предотвращению материального загрязнения окружающей среды – это создание так называемой чистой технологии, при которой технологический процесс полностью замкнут и отходы не образуются или полностью используются в других производствах. Второе направление, менее совершенное – это очистка промышленных отходов и выделений от содержащихся в них вредных и загрязняющих веществ, чтобы исключить их поступление в атмосферу, водоемы, почву.

Твердые отходы, в том числе пыль, задержанную пылеулавливающими устройствами, отстоявшийся шлам из очистных сооружений и прочие отходы, которые нельзя утилизировать или использовать в качестве вторичного сырья, если они не содержат ядовитых веществ, следует отвозить на специально организованные вне территории предприятия свалки. Сгораемые отходы при этом сжигаются. Токсичные отходы, если их нельзя обезвредить, подлежат подземному захоронению. При выборе места для захоронения необходимо учитывать гидрогеологические условия, с тем чтобы оно было изолировано от водоносных горизонтов и находилось на большом расстоянии от естественных водоемов.

К группе сточных отходов относятся отработанные смазочно-охлаждающие жидкости, травильные растворы, растворы для обезжиривания, щелочные растворы для промывки деталей и др.

 

8.3 Гражданская оборона

 

Проектные решения должны обеспечивать возможность устойчивой работы предприятия и безопасность персонала в военное время при применении противником оружия массового поражения. К этому оружию относится ядерное, химическое и биологическое оружие. Объекты, устойчивые к оружию массового поражения, будут устойчивы и гари применении обычного оружия. Устойчивая работа, или кратко устойчивость — это способность завода или цеха работать и выполнять производственную программу в усло¬виях применения противником оружия массового поражения

Наиболее поражающий фактор — это ударная волна, возника¬ющая при ядерном взрыве. Устойчивость объекта против поражающих факторов ядерного взрыва определяется поэтому, а первую очередь его способностью противостоять воздействию ударных волн. Разрушения зданий и сооружений, вызванные ударной волной, разделяются на полные, сильные, средние и слабые /6/. Полные разрушения характеризуются разрушением всех несу¬щих конструкций и других основных элементов здания. У промышленных железобетонных зданий (каркас металлический, железобетонный или смешанный) они происходят при избыточном давлении 0,06…0,08 МПа, у кирпичных многоэтажных зданий (3 этажа и более) при 0,03…0,04 МПа. Сильные разрушения приводят к разрушению несущих конструкций здания и перекрытий верхних этажей, деформации перекрытий остальных этажей, образованию трещин в стенах. Промышленные железобе¬тонные здания получают такие разрушения при давлении 0,04…0,05 МПа, кирпичные многоэтажные здания при 0,02…0,03 МПа. Восстановление и использование зданий при полном и сильном разрушениях нецелесообразно, но подвальные помещения, если они сохранились, могут быть частично использованы после разборки завалов. Средние разрушения проявляются образованием трещин и обрушением некоторых участков стен, повреждением внутренних перегородок, дверей, окон, чердачных перекрытий. Подвалы сохраняются. Средние разрушения происходят у промышленных железобетонных зданий при 0,03…0,04 МПа, у кирпичных многоэтажных зданий при 0,01…0,02 МПа. Для восста¬новления зданий необходим капитальный ремонт. Слабые разрушения сопровождаются повреждением внутренних перегородок зданий, дверей, оконных переплетов, частично кровли, возможно образование трещин в стенах верхних этажей. Подвалы и нижние этажи полностью сохраняются. Слабые разрушения происходят у промышленных зданий при давлении 0,02…0,04 МПа.

Ядерные взрывы сопровождаются радиоактивным излучением — радиацией. Выпадающие из облака ядерного взрыва радиоактивные вещества заражают местность, пищевые продукты, приводят к возникновению у людей лучевой болезни. Под действием радиации электронная аппаратура и автоматические устройства, использующие электронику, выходят из строя, так как транзисторы у них превращаются в резисторы (сопротивления), а записанные на магнитную ленту или диски команды уничтожаются или искажаются.

В качестве химического оружия используют различные отравляющие вещества, а бактериологического (биологического) оружия — болезнетворные микроорганизмы. Не исключена возможность совместного использования различных видов оружия массо¬вого поражения. Для защиты производственного персонала в цехах и других службах предприятия должны быть устроены убежища. Мероприятия по гражданской обороне, которые необходимо предусмотреть при проектировании промышленных предприятий, и нормы проектирования объектов гражданской обороны содержатся в специальной документации, разработанной отраслевыми министерствами и ведомствами.

 

ЛИТЕРАТУРА

1. Романовский В. П. Справочник по холодной штамповке. – 6-е изд. – Л.: Машиностроение. Ленинградское отделение, 1979. – 520 с.

2. Стеблюк В.И. , Марченко В.Л., Белов В.В., Гривачевский А.Г. Технология листовой штамповки. Курсовое проектирование. – Киев: Вища школа. Головное издательство, 1983. – 280 с.

3. Ровинский Г.Н., Алабин С.В., Филипов В.В., Зыбин В.Г. Холодная штамповка в машиностроении. –М.: Машгиз, 1954. – 280 с.

4. Норицын И.А., Шехтер В.Я., Мансуров А.М. Проектирование кузнечных и холодноштамповочных цехов и заводов. – М.: Высшая школа, 1977. – 423с.

5. Общемашиностроительные нормативы времени на холодную штамповку, резку, высадку и обрезку. –М.: Экономика, 1987. – 190с.

6. Е.С. Ямпольский, Б.И. Айзенберг В.М., В.М. Шестопал, А.М.Мансуров, З.И.Соловей, М.И. Храмой. Проектирование цехов обработки металлов давлением и сварочного производства. – М.: «Машиностроение», 1974. – т.3, 342с.

7. В.В.Белов, Г.И.Хесин. Справочник. Штампы для листовой штамповки. Расчеты и конструирование. – С.-Петербург, 1992. – 291 с.

8. Новожилов Ю.А., Дерябин В.Д. Проектирование цехов объемной и листовой штамповки. – Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 2005. – 91с.

9. В.Л. Михайлова, В.В, Буренин. Безопасность труда в кузнечно-штамповочных цехах. М.: Высш. Шк., 1988. – 120с.